作者： 来源：孝感日报 字数：1254
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■通讯员胡杨
改变一根线束的走向，就能达到避开信号串扰的效果；推进自动点胶工艺方法，就可以数倍节省产品粘接时间；将闲置光学器件制成非标，节省了器件筛选设备的开支；利用恒流源控制功能实现通用性，实现了自动化数据采集……
航天三江红峰公司惯性技术事业部升级工艺做降本“轻舟”，“1拖N”测试越增效“重山”，深挖降本增效潜力，落实落细降本增效措施，自我加压、挑战极限，全力推动全流程降本增效。
升级工艺做降本“轻舟”
“以往的工艺方法安装一个陀螺需要2天，现在半天就能装好一个。”陀螺装配工人周波介绍道。在惯组产品研制过程中，频繁出现精度超差问题，需要反复拆装试验才能解决，除了费时费力外，拆装成本高且工作效率低。为攻克这一难关，惯性技术事业部“惯性之鹰”党员突击队从工艺、设备、工装多方位发力，不断升级工艺设计，提升研制试验验证效率。
“惯性之鹰”党员突击队分成两个分队，一分队通过建立光纤陀螺空间坐标系，对敏感轴转动时其他轴出现正负偏差数据进行分析，对超差轴光纤环组件偏离位置进行精准定位，解决了反复安装带来的精度超差问题，排故时间节省75%，排故效率平均提升4倍，并推广至所有光纤陀螺的安装，使产品生产周期显著缩短，保障了产品按期交付。
二分队通过优化工装工艺，设计转位机构振动工装、振动延长电缆等，达到振动过程产品内部结构可视可控，精准定位振动部件。该优化改进大幅减少产品反复拆装工作量，降低了人力物力，整体提高产品振动合格率及生产效率。截至目前，该工装应用总计节约试验成本约15万元。
“在惯性技术事业部装配间，通过测算生产节拍，规划工艺布局，重塑工艺路线，光纤陀螺等产品实现流水线作业。”惯性技术事业部党支部书记康洁强介绍道。
“1拖N”越增效"重山航天产品要求质量100%，出厂前都会做大量的产品测试，惯性技术事业部承担的陀螺、惯组产品，每一种产品都要经过累计一周的精度测试才能转到下一个工序。为此，红峰公司长期对老化、温循、温补等自动化试验设备优化，通过改进工装、改进软件、优化接口、优化工艺测试方法等方法大幅提高自动化测试比例，使环体温循试验单次节省25小时，温补试验效率提高2倍，保证老化测试操作正确率100%。
“能否增加加速度计信号转接板及测试电缆、多通道配电电缆、多通道CAN信号采集。”工艺室孙春霞针对某产品加速度计组合测试，开展工艺优化。通过测试设备扩容，增加底板和电源组件，设计自动计算软件，将单次测试数量提高到9只，测试效率提高3倍，实现了自动计算软件可靠，减少加速度计电路引脚反复装焊，提高了加速度计组合测试效率及可靠性。
在另一台惯组产品标定测试中，惯性技术事业部和技术中心通力合作，对某惯组自动化标定设备进行改制，对标定支架、电缆进行改进，优化配电采集模块，编制自动化采集标定软件，单套惯组自动化标定设备可同时实现8套惯组产品测算，大幅提高了标定效率。
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