全媒体记者 刘倩 通讯员 翟源
11月5日，记者走进东风康明斯发动机有限公司（简称东风康明斯）的Legend机加线生产车间，只见机械臂在空中划出精准的弧线，AGV小车载着发动机部件，沿着预设路线来回穿梭，智能质检设备泛着蓝光，为每一件产品赋予“数字认证”。
“目前，Legend机加线已在90%的区域实现‘黑灯’生产，并朝着全域‘黑灯工厂’的目标加速推进。”东风康明斯制造工程总监喻志稳指着正在执行高精度作业的机器人说道，“过去是我们追着生产线跑，现在是生产线随数据流转。”
生产线上，“人机协同”这一新工作模式尤为引人注目。以往，一道需要近16人三班倒的工序，如今仅需7名“技术管家”就能胜任。他们手中的工具从扳手换成了数据分析终端。“现在我们更接近于生产线的‘健康管理师’。”Legend机加线班长范俊芳一边滑动屏幕上实时刷新的设备状态数据，一边表示，“我们的新身份是‘产线医生’，依托数据预警来防范故障。”
作为国家级智能制造示范工厂揭榜单位，近年来，东风康明斯持续推进数字化转型，陆续上线制造质量管理系统、制造执行系统2.0、企业资产管理系统等一系列数字化平台，使企业在产品数字化研发制造一体化、质量大数据分析、智能制造、智能仓储、在线运行监测等关键领域的数字化能力得到显著提升。
“我们自主构建了数字化平台，对底层工业现场网络进行了重构，由此实现了生产流程、运营管理、装备状态、物流信息等环节的全面数字化，还打通了各系统数据，形成了企业级‘数据湖’。”喻志稳指出，这一体系打破了信息孤岛，让跨系统数据分析成为可能，实现了从订单下达到产品交付的全流程优化管理，最终推动整条生产线实现智能制造“蜕变”。
与此同时，东风康明斯重马力工厂已应用超过20种数字化场景，这些场景涵盖机器人视觉定位抓取、AI视觉检测、设备状态监测与预测性维护、喷涂机器人离线编程、拧紧曲线实时监控等先进技术。
随着智能化改造在东风康明斯各产线深入推进，目前Legend机加线的自动化水平已攀升至90%，位居行业前列；智慧物流项目中，AGV物料自动配送率达到85%；柔性化生产线可响应数千种客户定制需求，生产效率达每小时20台，相当于每3分钟即有一台发动机下线。
喻志稳介绍，推进数字化转型，使企业生产兼具自动化、柔性化、数字化、绿色化等特点，能为东风康明斯更丰富的产品矩阵提供有力支撑，更好地满足客户个性化、多元化需求，同时也为员工营造一个更加健康、安全、舒适的工作环境。
“东风康明斯目前保持稳健发展态势，产品竞争力和市场份额持续提升。”喻志稳表示，未来，公司将继续聚焦发动机、自动变速箱等核心业务，推动生产线全链路智能化，提升全球化产品开发能力，培育新增长点，为襄阳汽车产业高质量发展注入更强动力。