本报讯（全媒体记者刘倩 通讯员王娟 岁丹）8月24日，记者从东风奕派汽车科技公司（简称奕派科技）襄阳工厂获悉，今年上半年，企业共实施小改善5333个，人均改善项目达6.09个，优秀改善课题37项。这些看似微小的“金点子”，正汇聚成推动企业高质量发展的澎湃动能。
“这得益于我们持续深化的全员改善机制，让制造成本结构显著优化，运营效益不断增强。”奕派科技襄阳工厂负责人李啸在谈及改善成果时表示，企业聚焦识别并消除生产运营中的等待时间、搬运损耗、不良品等“七大浪费”现象，深挖各环节提质增效潜力，将精益理念融入日常，并在全厂范围内开展“金点子”征集活动，鼓励全员化身“成本侦探”，提出降本增效的“金点子”。
在关键生产环节，奕派科技襄阳工厂的改善成效尤为显著。比如双色车身生产的关键环节涂装遮蔽工艺，此前该工艺存在流程繁琐、耗材耗时的问题。为解决这一难题，工厂联合技术部展开专项攻关，经过不懈努力，成功将生产节拍从每小时5辆大幅提升至每小时20辆。在效率提升的同时，单台车的辅材成本降低31元，能耗成本降低5.2元，真正实现了效率与效益的双提升。
涂装车间的范磊正带领团队专注于面漆质量提升工作，围绕“面漆机器人清洗改善”课题开展攻关。在严格控制油漆来料质量和生产环境的基础上，团队从设备保全环节着手，反复研究调试，最终成功解决了机器人雾化器积漆难题。仅此一项改善，每年就能为工厂节约成本超16万元。
设备保全室员工王园为降低设备易耗备件成本，经过无数次反复测试，将冲压A、B线清洗机原装进口的20μm滤芯替换为国产10μm滤芯。这一替换不仅有效减少了设备易耗备件的更换费用，还提高了油品质量，进而减少了因油品问题而产生的零件质量问题。
与此同时，奕派科技襄阳工厂还创新推出“质量夸夸卡”即时奖励机制，积极营造“人人重视质量”的良好氛围。总装车间员工朱瑞奇因连续3个月实现“零缺陷”装配记录而荣获该奖励。自活动开展以来，全厂已有15人次受到表彰。
现如今，奕派科技襄阳工厂以“质量、成本、效率、安全”四大核心维度为基石，进一步挖掘降本潜力，构建起全员参与、全方位覆盖、全流程渗透的改善生态体系。工厂在各班组设立了成本管理小组，通过定期开展数据分析，自下而上寻找降本点，这也使得一股由智慧驱动、以行动落实的改善热潮蓬勃兴起。
“这些小革新、小创造，汇聚起来就是强大的生产力。”李啸告诉记者，未来工厂将始终以“零缺陷”作为核心追求，以常态化“质量双争”竞赛等活动为抓手，不断创新激励机制，将质量意识深深植根于每位员工的心中，为企业在市场竞争中站稳脚跟、实现长远发展奠定坚实基础。