全媒体记者 胡采棣 姜雁冰 通讯员 李雯艳
宽敞明亮的无尘空间、飞速运转的实验设备、不停闪烁的信息采集屏……5月31日，在襄阳长源东谷电子科技有限公司（简称长源东谷科技）汽车电子及机电部件项目的研发实验室，身着防尘服的技术人员正根据客户反馈的最新意见，对优化调整后的尿素品质传感器部件进行场景模拟测试。
“近年来，为更快更好实现‘双碳’目标，国家对传统燃油汽车的废气排放有了更为严格的限制。‘国六b’标准全面落地后，如何升级汽车后处理系统、提高燃料燃烧使用率，成为各大发动机生产商关注的‘重中之重’。”总经理柯小松告诉记者，公司新研发的尿素品质传感器体积小、重量轻、监测灵敏度高、再生里程长，在提升后处理系统集成度、稳定性，缩减整体功耗、成本等方面都有着明显优势，样品送出后，迅速得到主机厂的认可和市场青睐。
“能够在关键时刻脱颖而出，得益于集团领导的提前谋划、提早布局。”柯小松说，虽然新能源车产业高速发展，但在载重需求大、单次行程远、行驶环境复杂的商用车（即所有的载货汽车和9座以上的客车）领域，燃油动力系统的地位依旧举足轻重。基于这一情况，襄阳长源东谷实业股份有限公司立足二十多年的发动机核心零部件研发生产基础，提前储备相关技术，组建高端研发团队，投资成立长源东谷科技，致力为发动机及整车厂商提供更为绿色化、智能化的后处理系统技术解决方案，让传统汽车装上“绿色引擎”。
走进长源东谷科技的百万级洁净车间，一台台精密机器协作运转，一条条机械手臂联动衔接，原材料依托传送带“流入”不同的无尘操作空间，全程自动化完成切割、焊接、组装等工序，最终成为一个个小巧精致的传感器部件。据了解，加装了这些智能化传感器的燃油发动机，燃料控制更精准、燃烧使用率更高、动力传输更合理、污染物排放更少，能更好地符合国家标准和市场需求。
“绿色化、智能化不仅是传统燃油车发动机顺应潮流、转型求生的必由之路，也是企业生产效率、产品质量提升的重要抓手。”柯小松告诉记者，通过引进全流程智能化无尘生产线，较传统工艺，产品次品率下降至3.4ppm以下，零件制作精度更高、最小体积更小，一个近千平方米的车间，只需一到两个技术人员便能保证顺畅运转。
目前，项目集成排温传感器生产线、压差生产线、PT200单温传感器生产线、尿素品质传感器、油压温度传感器生产线、PT阀生产线、SMT贴片生产线均已建设完成，具备年产30万只传感器生产能力。涵盖市场主流燃油发动机控制和后处理系统应用的传感器产品通过CNAS机构测试，已陆续开展小批量试制，预计到2025年可全面实现达产。
“随着国内主机厂自主化程度要求越来越高，相应的传感器也逐步实现国产化替代，我们将坚持聚焦优势领域，积极拓展产品线，在更好地服务传统车企绿色转型的同时，实现企业自身更大的发展。”柯小松表示。