□本报记者 赵培珊
在医药产业链中，包装材料看似是“隐形配角”，却直接关系着药品安全和产业命脉。然而，药包材行业发展至今仍面临诸多困境，行业本身处于小而散的发展状态，高端药包材长期依赖进口，制药企业也常因难以找到能满足高端定制化需求的供应商犯难。
2009年，淄博药包材领域跑出一匹“黑马”——山东华致林医药科技股份有限公司（以下简称“华致林”）。成立之初，这家企业便以行业痛点为主攻方向，志在突破一项项制约行业发展的“卡脖子”难题，做国产高端药包材的“破局者”。
“取名华致林是希望企业扎根中华大地，从一颗小树苗成长为参天大树。”董事长倪华丽说。作为创始人的倪华丽曾先后在新华制药和齐都药业从事生产质量管理工作，因洞悉药包材行业面临的处境，毅然决然自主创业。
在她身上，兼具着技术攻坚的韧性和产业报国的热忱。很快，以倪华丽为核心，企业聚集起一大批制药管理出身的专业型人才，开启了华致林的创业路。他们比传统包装生产厂商更懂药包材研发，也更懂药企的使用痛点和个性化需求。于是，靠着解决一项项行业痛点，这家年轻的企业很快便在淄博乃至全国药包材领域崭露头角。
走进华致林展厅，高阻隔复合膜陈列一侧，这是企业的明星产品。虽是一层薄薄的、透明易揭的膜，却具有和传统铝箔包装性能相当的阻水、隔氧性，还具备极强的密封性。“目前，医药行业所用的铝箔都是电解铝生产出来的，存在污染环境、成本高昂的问题。有部分国外客户已经明确要求用不含铝的材料代替现有材料，这将给国内医药产业出口带来冲击。”倪华丽介绍。
在这样的背景下，华致林高阻隔复合膜产品应运而生，打破了行业多年一直使用铝箔包装的现状。产品可用于易吸潮、易被氧化的中药及化药口服固体制剂、原料药等药品包装，以及新型医疗器械包装，价格比传统铝箔材料低了30%以上。
前沿技术的每一次突破都可能引发行业变革。在华致林生产厂房二楼车间，摆放着一台印刷机，这是全球医药领域第一台数字印刷机。“这台设备搭载的智能换单系统，不需要做印刷版，因此，可将换版时间由原来的2小时至3小时缩短至15分钟，实现零返工、零浪费。”公司技术总监刘树林说。
引入这台设备同样是为了疏通行业堵点。目前，药品包装印刷仍存在许多问题，例如，包装测试成本高、报废率高，受制于设计制版等流程繁琐，产品交付周期长，包装防伪技术不过关导致假药流入市场等。为疏通这些行业堵点，倪华丽力排众议，花费2000万元引入这台机器。有了数字印刷机助力，华致林将产品交付周期压缩至72小时，而独特的防伪安全解决方案能够为每个产品提供独立的ID，做到一物一码、追踪溯源。
“在竞争激烈的商业丛林中，只有破除行业坚冰，才能拥有硬核实力，在市场中站稳脚跟。”倪华丽说。以医药用一次性反应袋为例，这款产品是生物制药过程中细胞培养的重要装置，长期被国外企业垄断。经过四年潜心研发，华致林不断突破科研难题，研发了生物制药用一次性定制系统，突破了“卡脖子”有关技术难点，填补了国内空白，可帮助国内生物制药企业节省30%至60%的成本。
华致林的另一款产品——医药用呼吸袋同样如此。这款产品是专为无菌药品生产及医疗器械灭菌设计的包装材料，能够确保药品在转运、存储过程中保持无菌状态。华致林历时两年时间研发成功，其品质优于进口产品，价格却只有进口产品的一半，目前，已成功进入海外市场，出口至韩国、印度等多个国家。
“华致林要做的不仅是革新药品包装材料，更是以技术破局助推整个行业安全升级、降本增效与绿色转型。”今年5月，在我市举办的一场药包材应用研讨会上，倪华丽呼吁各药品和医疗器械制造企业与药品包装生产企业携手，共同打造安全、智能、可持续的医药产业新生态。
做别人做不出的产品，才能不被定义。成立16年以来，华致林专攻“卡脖子”技术，用创新撕开市场缺口，将行业痛点淬炼成破局“利刃”。它用实力证明：真正的行业话语权，掌握在那些敢于突破的开拓者手中。