■本报记者 奚悦
昨天上午，在位于牟山镇的利佛德汽车零部件有限公司智能化生产车间里，一排排大型注塑机隆隆作响，机械手有节奏地抓着零件“上下翻飞”；40台AGV小车（自动导向车）装载着刚注塑完成的配件在设定的路线上穿梭；5G智能系统担当“调度员”，时刻监控生产线的变化，调节生产进度……全流程智能生产线忙而有序。
利佛德致力于汽车车身、底盘、内饰等部件的研发和生产，其中汽车后视镜、座椅头枕管套、进风口格栅等是公司核心产品。近年来，利佛德紧跟制造业信息化发展趋势，通过引进和应用物联网、云计算、大数据等技术，促进企业加速发展。今年，利佛德耗资2800万元购入119台不同型号的AGV小车，分别运用在制造、物流、仓储等环节。这些小车具有自主定位、运动控制以及障碍物躲避等功能，不仅提高了企业生产流程效率，还降低了人工成本。
据该公司负责人李海波介绍，传统的汽车零部件生产线，工人来回打包、打托是常规动作，不但成本高，而且出库效率也有限。现在公司的半成品和成品仓库运用5G工业互联网技术，能实现自动感知、自动配送和自动接头，全部投入使用后，可减少20名物流工人。以自动打包机为例，一台机器8小时能完成240箱零部件的打包工作，相当于五六名打包工人一天的工作量。不仅如此，机器还可以24小时不间断生产。
在占地4万平方米的智能化车间内，随处可见生产可视化看板、MES数据采集、视觉检测系统、辅助设备监控管理系统等5G应用场景。如果想知道车间的工作状况，只需看门口的一块显示屏。“每台机器都接入了工业互联网，生产线在生产什么、运输效率如何、仓储进度如何，屏幕上均一目了然，我们管理起来十分方便快捷。”李海波说。
生产车间智能化和数字化改造后，利佛德运用“5G+AI视觉检测系统”可有效规避人工检测存在的标准不一、视觉疲劳等问题，产品品质大幅度提高。上个月，利佛德“应用5G+工业互联网技术年产1000万件油箱阀门生产项目”顺利通过验收。
凭借生产线智能化升级和技术研发团队互相配合，利佛德在汽车车身轻量化等领域取得了较大创新成效。目前，该公司已和通用、福特、克莱斯勒、大众、奇瑞、吉利等国内外知名企业开展深入合作。今年上半年，该公司产值达1.5亿元，同比增长24%。