本报讯（文/摄 首席记者 何可人 通讯员 邱璐璐）走进位于义桥镇的杭州杨氏实业有限公司，数字化车间内，一派智能高效的生产图景扑面而来。中央监控大屏上，设备运行效率、产品合格率、生产进度等核心数据实时跳动、一目了然；智能机械臂灵活挥舞，精准完成各项作业。昔日依靠人工经验把控、手工记录数据的传统生产模式，已被全流程透明化、智能化的智能制造场景取代。凭借扎实的数字化改造成果，杨氏实业获评“萧山区金属加工制造行业数字化改造样本企业”，以科技为传统制造注入新动能，树立起行业转型升级的鲜活标杆。
自2002年创立以来，杨氏实业二十余载深耕转椅托盘及配件研发制造领域，稳居行业第一梯队，产品远销全球数十个国家和地区，累计申请专利130余项。作为G20杭州峰会首脑椅底盘供应商，企业对产品品质有着近乎严苛的追求。“过去传统生产全靠人工经验判断，出了问题再事后补救，数据传递滞后、生产标准难以统一，高端品质无法稳定保障。”企业数字化项目负责人韩杰坦言，面对日益激烈的市场竞争，数字化转型不是选择题，而是生存与发展的必答题。正是这份清醒的认知，让企业毅然踏上了智能化升级之路。
在这场转型变革中，焊接工序的蜕变堪称点睛之笔。“以往焊接全依赖资深焊工的手艺，焊接参数全凭经验把控，产品质量一致性难以保证，也是数字化适配中难度最大的环节。”韩杰介绍道。面对难题，杨氏实业迎难而上，全面引入智能焊接机器人，同步搭建数据全程采集与管控系统。如今，机械臂精准施焊，焊缝平整美观、规格统一，不仅人工投入减少60%，生产效率提升40%以上，焊接缺陷率更是从8%大幅降至0.5%以下。一线工人彻底告别繁重高危的重复劳作，转型为设备操作员与数据管理员，实现了职业价值的全新升级。
如今，杨氏实业数字化车间内，冲压、焊接、注塑三大核心工序实现全线联网，生产状态实时可视、设备异常自动预警，生产管理更加高效精准。同时，企业打造的数字化实验室成为品质管控的“智慧中枢”，检测数据自动上传云端，多部门实时共享、远程协同监管。“实验数据不再是孤立的信息，而是指导生产优化、研发创新的‘指挥棒’。生产环节哪里需要改进，数据一目了然。”韩杰表示，数字化实验室的投用，让品质管控更严格、研发方向更精准、部门协同更高效。
从人工经验到数据驱动，杨氏实业的数字化转型成效立竿见影。数字化系统全面上线仅半年，企业设备运行效率提升8%以上，产品合格率提升10%以上，订单交期缩短15%以上。常规订单交付周期从15—20天压缩至10—15天，定制订单响应速度大幅加快，客户还能实时查看产品生产进度，合作体验显著提升。全流程数据追溯，让“G20级别”的严苛品质标准真正落地固化。
在数字化改造过程中，杨氏实业始终坚持“小投入、快见效、可复制”的务实路径，聚焦三大核心工序精准发力，改一点、成一点、见效一点，优先搭建核心功能模块，打通数据流通壁垒，让数字化改造真正落地实用、惠及生产。
未来，杨氏实业将持续引入工业互联网、AI等先进技术，深化全流程数字化管理，着力打造智能排产、研发仿真、客户在线服务体系，向着更高水平的智能制造稳步迈进。“立足自身、小步快跑、以人为本，传统制造也能跑出智造新速度。”杨氏实业的数字化实践，不仅实现了自身的高质量发展，更为广大传统制造企业转型升级提供了可复制、可推广的宝贵经验。