福达低效老旧厂房数改带来“乘数效应”

　　■全媒体记者 鲁奕呈

　　通讯员 楼林波 屠缺曲

　　罗斌斌

　　本报讯 走进福达轴承集团有限公司老旧低效厂房改造项目一期新建厂房的一个现代化制造车间，数字化、网络化、智能化气息扑面而来，这里分布着15条磨装一体化流水线。在前道内外套圈半成品流水线上，内圈磨沟、磨孔、精磨到外圈磨沟、精磨直到超声波清洗环节，除上料和复检环节用人工外，其他都自动化完成。接着，转换到后道内外圈自动化合套……每条磨装一体化流水线只需3位员工从事上下料、复检、调整等环节。

　　拆旧建新，腾笼换鸟，制造上楼。如今，这幢占地10亩的5层新厂房由原老厂房拆除新建，新厂房2-5层均为磨装一体化数字化车间，共有60条流水线，大大提高了土地使用率，平均容积率由原来0.85-0.9提高到现在2.8左右。

　　据了解，福达原老厂房已有20多年历史，生产设备与工艺流程布局杂乱分散，加上内部管理传统，信息化严重滞后，常常由于订单型号多，手工排产不协调，销售、计划、生产各部门信息互通慢，造成个别产品生产滞后，严重影响了企业竞争力。

　　谈到数字化改造的革命性变化，企业相关负责人用“流程成线，一键通链”给予点评。为此，共投入2500万元引进各类数字装备和软件。特别是抓住数字化改造建立ERP生产调度系统和MES制造执行系统核心环节构建“路径图”：

　　销售部门通过系统前端维护客户信息，创建销售订单计划，订单中的产品自动检索绑定BOM带出生产所需物料；随后，ERP中的MRP物料需求计划模块结合公司库存、采购单据及销售订单精准计算出物料需求；APS智能排产模块根据订单的产品型号、紧急程度，在考虑产线产能、优先级的基础上给出精确到产线以及生产日期的生产计划；系统下发生产任务单到车间后，由车间主任进行派工，按照工序粒度进行上料，报工卡控，管理人员可实时在MES上查看生产进度、上料情况和报工数量；车间机联网系统实时监控设备状态、生产质量，并支持生成自定义统计报表，（下转4版）