盾构机，有着“铁齿铜牙”的“机甲巨龙”，身长百米至数百米，“体重”数百吨至数千吨，月凿隧道300米左右，是大型工程穿越山河湖海的“神兵利器”。10多年前，中国盾构机市场还是进口货的天下。“洋盾构”动辄上亿元一台，遇上“傲娇”的卖家，国内买家往往花了大价钱，交货、使用、售后还要看对方“脸色”。
难道盾构机就摆脱不了进口依赖？一些中国人不信这个“邪”！10多年来，铁建重工、中铁装备等企业结合科研机构，持续攻关，在盾构机领域打了个翻身仗。如今，中国制造盾构机已占据国内约九成、全球约六成的市场，一举改变世界盾构机市场格局，还涌现出不少“盾构大师”。
中铁五局电务城通公司盾构研究所副所长李吉，就是一位“盾构大师”。今年35岁的李吉，中等身材，文质彬彬，从业13年来，他带领团队运用盾构机，以毫米级的精度从地下凿岩掘土，穿越长沙橘子洲、南京秦淮河古建筑群、沈阳青年大街……成为地下空间开发“急先锋”。
恐惧
2009年7月，李吉从成都理工大学控测技术与仪器专业本科毕业，入职中铁五局，被分配从事盾构施工。
在沈阳地铁2号线盾构施工现场，李吉第一次见到盾构机时，顿感有些恐惧。
“盾构机太威猛了！”李吉说，那一刻他脑子里一片空白，盾构机集光、机、电、液、传感、信息技术于一体，需要掌握的知识异常复杂，自己在学校里学的东西哪里够用！
液压马达驱动刀盘旋转，盾构机向前推进，被切削下来的岩石和泥土充满渣土仓，经由螺旋输送机、皮带输送机、渣土箱、小火车、竖井输送至地面……这一切，会因为地层软硬差异、地层节理裂隙状况、地下水位高低、地上重要建筑物、盾构机自身状态和故障等各类复杂因素变得充满变数，轻则影响施工速度，重则出现安全风险。
李吉直言，所有“盾构人”从刷卡进入盾构施工安全通道、深入地下走上盾构操作岗位的每一刻，都是责任重于泰山，稍有差池，后果不堪设想。从业之初，恐惧心理曾一度使自己“不敢推、不敢动”。
敬畏
在世界工程机械领域，盾构机是硕大而“精巧”、强大而“娇贵”的高度复杂装备。其造价昂贵，但使用寿命却不长（一般在地下挖掘约10千米至15千米，就要更换）。效益发挥好坏，隧道工程质量高低，都很大程度上与身处第一现场的“盾构人”的水平息息相关。
李吉说，他从业之初，盾构设备以进口为主。如果出现大故障，就要请外国专家来维修，“从‘洋专家’离开国外的办公室那一刻开始计费，每小时上千元；维护保养等售后服务，还要算好时差，对着日历、资料，搞清外方人员的节假日，避开他们的休息时间安排工作日程。”
带着对“吃透”盾构和技术自主的渴望，李吉投入了勤奋的学习、实操。
一年见习期满，李吉记下十几本厚厚的工作笔记。又过了一年，他的运用能力、洞察能力、操作能力有了明显提高，已经能够“上手”操作盾构机，排除故障。
作为一名“盾构人”，李吉可谓生逢其时。大量基础设施建设工程竞相上马，他得以转战南北参与一系列大型工程建设，从大连地铁、郑州地铁、南京地铁到长沙地铁，他迅速成长为企业中坚力量。
“工作13年来，最紧张的一段是2011年在大连地铁项目。”李吉回忆，那是他第一次独立操作盾构机，“压力山大”。
但这个初出茅庐的重庆娃的表现，给同事们留下深刻印象，也初步奠定了他在盾构界的“江湖地位”。
亲密
13年来，李吉多次优质完成盾构机的拆装机、维修调试等工作，累计掘进完成盾构隧道22900米。丰富的操作实践，让盾构机逐渐成为李吉手中运用自如的工具。他对盾构机的情感，也从“恐惧”“敬畏”转为“驾驭”“亲密”。
盾构机关键零部件技术难关不断攻克，国产超大直径盾构机不断问世，技术加速更新迭代……国产盾构机的发展，为李吉和同行不断创造新机遇，也提出了更高要求。
“设备越来越先进，城市地下空间开发工程越来越复杂，地铁盾构施工需要解决的难题一个接一个，我们只有不断学习才能适应。”李吉说。
在南京地铁3号线，为确保在秦淮河古建筑群和繁华街道下方的盾构安全施工，李吉创新使用了钢套箱+冷冻始发技术，填补了技术空白。
在长沙地铁3号线，为了让盾构机实现多次穿越湖泊、溶洞，战胜圆砾、淤泥地层、风化岩等软硬不均地层，需多次常压换刀、带压换刀。李吉带领团队论证技术方案，大胆创新施工工艺，多次实现施工突破。
防跳道轨枕、高性能膨润土泥膜生产设备、带有强制脱轨制动装置的电瓶车、盾构施工用渣土装载装置……李吉积极组织开展有关盾构施工科研攻关，先后获得国家专利证书17项。
随着时间的推移，我国盾构机超期服役问题日益突出，保养、清洁、坚固、调整、润滑、防腐……老旧设备维修、保养面临一系列新挑战：调试中如果发现新的问题，需要再次拆解；不能直接模拟盾构机掘进过程中关键部件的实际工况，造成维修质量无法得到检验，一旦有损坏或维修不合格，会花费大量人力、物力、时间，严重影响施工效率；重复吊装和维修质量无法检验，造成时间成本、人工成本和安全风险陡增……
李吉带领团队开展攻关，研发的创新技术“基于PLC的盾构关键部位检测装置”日益成熟，目前已经获得国家专利。未来有望解决上述问题，缩短盾构设备维修时间，减少维修成本。
摘自《新华每日电讯》