■全媒体记者 鲁奕呈
通讯员 胡泽 屠缺曲
本报讯 更大力度实施数字经济是我省创新提质“一号发展工程”。慈溪作为全国工业百强县第一方阵地区，加快推进产业数字化和数字产业化发展，对于抢抓重要战略机遇，抢占未来竞争格局窗口期具有重大意义。在近日家电行业数字化改造启动仪式上获悉，我市将以祈禧股份、万能电子、艾波特科技为示范引领，创出宁波“1+1+N+X”生态型数智化“慈溪小家电范式”。
“1+1代表supOS+平台，N是一个行业的共性，X是行业中具体的一家企业的个性。这种新模式推行，对中小企业生产、经营、管理全过程数据安全，加快中小专业数智化改造升级，保障产业链供应链安全稳定，是一道必答题，而不是选择题。”相关智能专家接受采访时表示，这种模式就是以数据要素应用赋能数实深度融合，构建集市场需求、研发设计、原料采购，资源配置、生产制造、绿色低碳等为一体，需求快速感知和供需精准匹配，形成普惠、敏捷、低成本的数实融合与数智化改造的新路径，从而形成数字化、智能化、柔性化的产业链供应链新业态，提升企业的制造能力和产业链供应链现代化水平。
祈禧：数字驱动，创新发展
5年磨一剑，祈禧通过数字化改革，实现物料周转天数由40天缩短至7天，物料库存金额由1800万元下降至566万元，原材料采购期天数由15天降低至3天，坎墩厂区实现亩产超2100万元，完成了制造业与互联网融合发展的华丽转变。
董事长方曙光把数字化改革的“祈禧模式”概括为空间重整、打通数据、精益制造“三位一体”。“原来库存面积占到厂区面积的1/3到一半！”改革从家电企业普遍面临库存问题“痛点”突破：向空间要资源，向管理要效益，实现零土地技改。2018年8月底，投资300万元的智能仓投入使用，原300平方米的平库变成了18米高、8层货架、540个库位的智能立体仓库，库容比原来扩大6倍以上，极大地释放了库存空间和收发货效率。
从此，祈禧电器就在公司推广精益制造。探索智能车间和智能仓库互联互通互动模式。智能仓库做空间加法，智能车间则做空间减法。2018年9月，祈禧电器饮水机制造车间实施JIT即时生产模式，还打造了一个占地面积5000平方米的智能制造样本车间，打通数据。其目标是以“线边库”替代原来的零件库、中转库、线边库，实现“三库合一”，以大幅度降低零配件库存，提高运营效率。企业内部打通预装、总装、包装生产线，外部通过信息共享与供应商、经销商联动，真正实现“一个流”生产，大大提高了生产效率和客户交付率。
实施JIT生产后仓库面积减少50%，而且这种模式的投入远远低于买地造厂房。生产效率同比提高约38%，销售额同比实现快速增长。
今年祈禧重点推进数字驱动绩效考核，打造智能制造示范工厂，通过技术变革和业务变革，使企业具有更加优异的感知、预测、协同和分析优化能力。目前，整个公司的运营状态可通过手机、智能终端“全景式”实时展示，良品数量、生产工时及完工比率实时掌控，员工的工资、绩效实现实时结算。
万能：数字赋能，极致制造
国内同行首创的万能电子“数字化赋能 让制造极致”电源线智造模式，入选2021年浙江省智能工厂（数字化车间）。2021年浙江省制造业重点行业亩均效益领跑者企业称号也实至名归。
一条电源线生产由10人缩减为1人，整套设备6个检测工位“机器换人”，提升检测效率和精确度，形成技术、生产、交付、品质、管理五位一体的智能化+信息化项目“万能新智造标杆”。“这五位一体做到极致，就是万能极致制造核心！”总经理余崇威对此深有体会。经过10年6代迭代创新，终于拥有了这条国内同行领先的智能化流水线。目前，已投用12条，正在规划5条。
基于生产粗放、运行成本高、客户响应慢、创造性工作少四个痛点出发，历经11年创新蝶变，万能数字工厂从生产线自动化向车间数字化提升、从数字化车间向智能工厂升级。一路走来，正向设计研发、物流仓储、营销管理等全环节数字化智能化发展。
近年来，万能还投入200多万元定制开发MES系统，借助大数据、5G、物联网，使人、机、料、流、环、测协同，对企业全部42条生产线数据整合分析，通过自动化与信息化的融合，打通生产与上下游全产业链，使生产数据、品质数据、设备运行状态实时显示，不仅能及时发现各项异常，还与前端原材料供货商与后端客户无缝对接，提升管理效率，减少库存，加快资金的周转。对比显示，万能数字工厂将提高生产效率50%、降低运营成本20%、缩短产品生产周期30%、能源利用率提高15%。未来，万能将实现插头线90%以上工艺生产自动化。
从电源线生产到相关装备研发制造拓展，从卖产品制造商到卖装备和技术服务商升级。2011年开始，万能就启动电源线自动化集成设备的研发，经过多年技术攻关，共投入3000多万元，实现了六次迭代创新。电气工程师自主编写控制软件，研发生产的设备填补了电源线行业的空白。成套智能生产装备拥有发明授权专利19项，有力提升了制造质效和企业竞争力。
艾波特：需求先导，六化联动
与上述2家企业长期推动、持续进精的思路不同，艾波特年产100万台净水器智能工厂项目由数字化MES落地服务商——宁波广深科技负责总体顶层规划，分步实施落地到位。经过12个月规划建设，2022年8月正式试运行，2023年4月宁波市数字化工厂专家组审核通过认定。
家电企业普遍困于制造装备技术和管理模式落后、制造柔性差、研发和交付周期长等问题。信息采集方式落后，制造执行系统（MES）相对独立，“信息孤岛”现象严重，无法实现车间级互联互通，信息化区域在整个工厂中的覆盖率不足，产品的研制周期较长。
艾波特智能工厂围绕“用户导向、业务驱动、数据驱动、管理创新”的方针，通过移动互联、大数据、智能制造等新技术的应用，打造具有设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化、决策数据化、产品物联化的“六化”特征的艾波特智能制造新模式。
试运行结果表明，达到了预期效果：依托生产管理数字化平台，构建精细化工智能生产模型，通过个性化定制，还可满足小批量、多批次、产品柔性生产的要求。智能化的生产方式将直接操作变为指令操作，实现了“产、销、研、存”横向链路的互联互通，形成了“数据+平台+应用”的智能家电生产新模式。结果显示，提高生产效率25%、降低运营成本30%、缩短产品生产周期35%、降低产品不良率25%、能源利用率提高3%。