深耕15载
浙大团队让塑料“上天”

赵朋团队 受访者供图

　　提到塑料，你想到的是塑料袋，还是外卖盒？

　　其实还有一种“特种工程塑料”，它能抵御太空辐射、强度堪比金属、重量却轻得多，是制造空间站、火箭等航天装备的关键材料。然而这种塑料往往需要在380℃左右的高温下成型，材料黏度高，加工难度很大。

　　浙江大学赵朋教授团队用了15年，攻克了特种工程塑料注射成型的难题，让航天装备用上了自主可控的“中国塑芯”。这项成果近日获得了2025年度国家科学技术进步奖二等奖。

　　要让特种工程塑料注射成型可不容易，赵朋从注塑装备着手。读博期间，他曾在宁波一车间驻扎三年，发现传统注塑机无法按需调节，产品质量不稳定。

　　“中国注塑产业缺少的，是能适配高端新材料、懂动态调控、能精准控质的智能精密装备。”赵朋回忆，起步经费只有几万元，没有精密设备，实验设备都得靠借。他们泡在嘈杂的车间里，记录成千上万组数据，一步步分析传统装备的短板，最终找到升级注塑装备的突破方向。

　　赵朋团队把医用B超的原理搬进了注塑生产线：用超声波穿透金属模具，实时“看”清塑料熔体变化，如同给产品做B超。

　　有了这双“透视眼”，他们又给机器装上了“智能大脑”——一套调控模型，让注塑装备能根据实时数据自动调整温度、压力等参数，实现精准成型。同时，团队还构建预测模型，让机器能“未卜先知”， “简单来说，就是让装备加热更准、注射更稳、合模更可靠、控制更智能。”赵朋介绍道。

　　除了会制造，这套设备还能检测。团队还开发了磁悬浮检测技术，将产品放入磁场，存在内部缺陷产品的悬浮姿态会偏转，次品一目了然。

　　这套“超声透视眼+智能大脑+磁悬浮标尺”的组合拳，解决了特种工程塑料成型“看不见、控不准、检不出”的难题。团队研制的特种工程塑料制品，已应用于中国空间站和长征系列火箭的电连接器，经受住了发射时的剧烈震动和高温冲击，成为航天任务成功的关键保障之一。

　　赵朋表示，未来将继续升级装备，拓展特种工程塑料在商业航天、深空探测等应用场景，让更多大国重器装上自主研发的“中国塑芯”。

　　本报记者 赵艺乔　通讯员 周亦颖