江苏“领航工厂”引领“智造”变革

　　从“智慧车间”到“工业大脑”，“江苏智造”通过数据驱动全流程变革，赋能产业链协同升级

　　近日，全国首批15家领航级智能工厂名单发布，江苏省的徐工、南钢两家企业位列其中。

　　我国智能制造已进入从数字化、网络化迈向智能化的关键跃升期，代表制造业智能化发展“最高水平”的国家领航级智能工厂，成为产业升级的核心引擎，它们不仅实现自身生产模式的根本性变革，更以可复制、可推广的实践经验，带动产业链上下游协同升级。

　　从设备升级到人、机、数据深度融合

　　在2025世界智能制造大会现场，南京钢铁集团的高炉控制室里，工作人员正盯着眼前的电子屏，手指在触控面板上轻划——屏幕里高炉的炉温、料面高度等200多项数据实时跳动，数字孪生模型清晰还原着炉内“黑箱”的每一处变化；另一车间里，更直观的变化发生在炼钢环节：橙色冶金机器人正交替作业，一台精准插入测温枪，一台同步完成钢水取样，数据瞬间传至中控系统……

　　“放在以前，我得用钢钎捅开观察孔看火色，凭经验判断炉温，还得穿三层防火服，凑到钢包边操作。现在，机器人24小时连轴转，效率比人工高3倍，数据没偏差，还能提前预警异常。”工作人员说。

　　南钢金恒科技副总经理李井先指着生产线旁的看板说：“单就一个‘中板杂质率预测模型’，一年就给厂里多赚1000多万元。”

　　在徐工的重型结构件车间，焊花在智能焊接机器人的“手臂”下精准绽放。工作人员站在操作台前，盯着屏幕调整参数：“以前焊大型转台，得抱着焊枪蹲在工位上，还得反复打磨才能达标。现在机器人焊缝合格率100%，我从‘焊工’变成‘编程师’了。”

　　徐工重型智能制造研究所负责人郭奇走到离线编程工作站，屏幕上正模拟着不同型号起重机的焊接流程：“我们的起重机有640多款型号，以前换产得调参数、改程序，最少要10天。现在在电脑上提前编好程序，半天就能切换型号，去年靠这技术，我们多生产了300多笔定制订单。”

　　从“局部效率”提升到

　　“全局效能”转变

　　领航级智能工厂，最突出的领先之处，就在于全流程智能率。流程“串”起来，才能实现“全局最优”。

　　南钢的“流程革命”以其智慧运营中心为工业大脑的“一脑三中心”进行顶层设计，构建了覆盖“设备—产线—工厂—企业—生态”的五级数字孪生，完成从“点”到“面”的全流程数智化布局。

　　AI成为链接数据的“最佳助手”。在徐工智能制造平台上，25个场景深度应用人工智能技术，覆盖从研发到服务的全流程。“起重机研发要测上千个参数，以前靠工程师手算，一款产品要4年。现在AI帮着算，两年能出3款，还连续7次打破世界纪录。”郭奇点开研发系统介绍，“这个AI选型模块，客户报出需求，系统自动匹配部件，比人工快10倍。”

　　国家智能制造专家委员会主任苏波表示，这些工厂不再盯着“某台设备快不快”，而是算“整个流程省不省”，这是智能制造的深层逻辑从提升“局部效率”到提升“全局效能”的本质转变。

　　从“单点破局”

　　到“生态领航”

　　此次“最高层级”领航级智能工厂的评选，旨在为智能制造前行设立“标杆”。

　　首批15家领航级智能工厂，分布于装备制造、原材料、电子信息、消费品等关键行业。在中国信息通信研究院院长余晓晖看来，领航级智能工厂的意义不仅在于引领创新范式、生产方式、供应链形态的全面变革，加速构建数据、模型、知识深度内嵌的新型制造体系，更在于通过“智能制造母工厂”模式带动产业链协同升级，打造更具韧性的全球制造网络，实现从“单点破局”到“生态领航”，助力中国制造加速迈向全球价值链更高端。

　　作为转型升级的主力军，中小企业如何加速“智改”？

　　不少企业负责人建议，中小企业应优先选择质量优化、设备运维等投入小见效快的高价值场景切入，以“投入产出闭环”建立转型信心，逐步推进智能化升级。同时领航级、卓越级智能工厂企业也应充分发挥带动作用，通过模块化封装的标准化解决方案，降低中小企业转型门槛，形成大中小企业协同发展的格局。

　　据交汇点新闻