□ 南京日报/紫金山新闻记者 朱旖旎
通讯员 汤鑫磊 俞均泽
8月6日上午9时，暑气逼人。记者走进LG新能源南京工厂的组立车间，迎面却是一阵凉意——空调始终不高于26℃，机器低鸣，工人们在各自工位上有序操作。组立生产室室长吴山站在监控屏前，盯着实时跳动的良率数据，“在新能源制造领域，高温季往往是良率的‘天敌’。能在这个季节逆势做到良率不降反升，超出了我们最初的预期。”
每天，数以万计的电芯从这家新能源电池工厂下线，发往全球各地。高温没有让产线放缓，反而让良品率持续上升。要知道，电池综合良率哪怕只在较高平台上提升一丁点，都意味着可观的成本降低与资源节约。尤其是在当前原材料价格高、产能竞争激烈的情况下，这种工艺极限的突破，被业内视为从“制造”走向“质造”的关键一步。
对新能源电池制造而言，高温是一个复杂的挑战。车间整体虽是恒温环境，但核心工序封口工位局部温度高达200℃。“电池的性能和寿命，很大程度上取决于焊接质量。”吴山带记者走到车间深处，只见工人戴着防高温手套，每半小时就得测量一次电池厚度。“高温影响厚度，超过了管控范围就得停机调整。温度高，人也容易烦躁，一不小心就烫伤。”吴山说。
高温之下，电池的综合良率为何能逆势突破？答案藏在产线的细节里。记者看到，每道工序的工位上都贴着操作标准卡，工人严格按流程作业。在吴山看来，关键在于找到人与人之间的差异。“为什么他换材料只有几片不良，你却有十几片？我们会把员工拉到一起比较，找差异、找不足，让大家互相学。”这种“比学赶超”很快化作了产线上的实绩。团队拆解不良品后发现，哪怕仅有材料的轻微错位，都可能导致不良品的产生。“就像炒菜，同样的食材和火候，颠勺的节奏不同，味道就不一样。”吴山说，他们正是通过这种“显微镜式”的对比，把每个操作细化到最细的“颗粒度”，再提炼出最优手法，并推广至团队每一个人。
对吴山和他的团队而言，公司定下的良率目标，一开始被产线上的员工们认为是“不可能完成的任务”。“在电池制造里，小数点后每跳动一个单位，都像在钢丝上跳舞。”吴山解释道，尤其是核心封口工序，在200℃的局部高温下操作，曾是他“最头疼”的问题，“困扰了我很多年，后来跟着厂家学、自己摸索、反复调试，才一步步解决。”
高温下的考验不只有品质，还有安全。今年5月，LG新能源工厂启用AI叉车防撞系统。叉车上装着摄像头和感应器，通过人脸识别确认驾驶员身份，智能检测安全帽、反光背心、安全带等，全部合格车辆才能启动；遇到行人，叉车也会主动减速，靠近时车辆会自动停止。“以前管理叉车安全，靠的是人的意识，容易出现盲区，尤其是当下的高温天气，更容易出问题。”企业环境安全能源部相关负责人顾一锋说。
从“靠人”到“靠系统”，这家新能源工厂正在经历一场静默的升级，不仅体现在技术上，也渗透进管理理念。高温季，食堂每天供应酸梅汤、西瓜等解暑食物，空调24小时运转，7月至9月还给员工安排了轮休。安全体验教育场和福利栋的二层，则开辟了数百平方米的休息区，空调、座椅、饮水设施齐全。同时，企业严格执行国家《防暑降温措施管理办法》，根据气温实时切换作业方案，让生产线在合规框架下有序运转。
下午3时，吴山又完成了一轮巡检。他站在生产线旁，看着工人们有条不紊地操作。作为整条产线的“总管控”，吴山经历过无数次技术难题，也见证了这家工厂从起步到稳定运转的全过程，“做这个需要耐心，不能急躁，要一步步来。”
这种“一步步来”的耐心，或许正是新能源制造业在高温下突围的密码。记者离开时，车间门口的电子显示屏上，各项数据仍在跳动，生产线也一刻没有停。