本报讯（记者 朱旖旎 通讯员 李鹏博 蒋晓强） 6月30日，随着一声风笛长鸣，一列“贴地飞行”的银龙划破陕鄂大地的晨曦，宣告西安至十堰高速铁路正式开通运营。在这条设计时速350公里的高铁大动脉上，列车能以肉眼难察的颠簸平稳变轨，离不开42组来自南京的“神器”——由中铁工业所属中铁宝桥（南京）有限公司自主研发制造的高速道岔。它们如同列车的“智能关节”与“转向舵”，以毫米级的精密智造水准，为西十高铁的高标准运营筑起核心安全屏障。
列车能实现如此安全、平稳的高速运行，道岔的性能至关重要。中铁宝桥党委书记、董事长侯映晖介绍，此次配套西十高铁的42组高速道岔，性能参数全面对标国家最高标准，直向通行时速可达350公里，侧向通行时速为80公里。项目团队创新采用1100米大半径导曲线优化设计，如同为列车变轨铺设了一条“顺滑的弧形跑道”，从根源上降低过岔颠簸与阻力。同时，通过优化分开式Ⅱ型弹条扣件、采用1∶40轨底坡等专业结构设计，完美适配高铁高频通行的严苛工况，让列车转向更精准、通过更平稳。
极致行车体验的背后，是“南京智造”对极致的追求。记者在中铁宝桥（南京）有限公司国内顶尖的道岔数智化生产基地看到，一条行业领先的自动化、数字化、智能化生产链路已全面成形，彻底告别传统的人工粗放加工模式，实现道岔生产全流程的“智能管控、智能生产”。多条标杆自动化生产线搭配自主知识产权的智造设备与工业软件，贯通了从工艺设计、智能生产到质量管控、信息溯源的一体化体系。每一组道岔都拥有一张独一无二的数字化“身份证”，每一处细节误差都可被精准追溯。
记者了解到，为满足西十高铁项目定制化、高严苛的建设需求，技术团队前置开展了多场景工况仿真研判，提前模拟高温、低温等复杂运营场景，精准优化产品结构与生产工艺。依托5000吨压力机AT钢轨热锻成型系统、全自动探伤设备及高精度数控加工装备，钢轨热锻、精准钻孔、智能涂装、无损探伤的全流程已实现无人化、智能化作业。整套生产体系将道岔的高低、水平偏差严格控制在1毫米以内，以“毫米级精度”制造出高铁轨道核心装备，实现产品品质的跨越式升级。
此外，在项目服务端，该公司搭建起“全周期、双通道、快响应”的三位一体运维服务体系，并派驻专项技术团队全程驻场跟进，精准对接现场安装、调试、适配全流程。凭借专业高效的“一站式”服务，团队全力保障了项目顺利建成通车，收获了业主及施工单位的高度认可。
从核心工艺自主研发到成套解决方案输出，中铁宝桥（南京）有限公司持续突破高端轨道交通装备技术壁垒，不仅是企业高质量发展的生动体现，更是“南京智造”在助力中国高铁领跑世界、建设“交通强国”征程中，留下的坚实印记。