□ 南京日报/紫金山新闻记者 徐宁
通讯员 陆游 谢宇 陶炎
“总部专家建议投用溶剂油脱重塔直采线，能省蒸汽。”上月中旬，顺丁装置工艺员耿有兵拿着方案在现场进行调整，眼中满是期待。最终克服重重困难，装置在80%负荷下实现了每小时节约蒸汽2.4吨的显著成效。
能耗高一直是制约顺丁装置经济运行的难题。今年以来，结合总部专家建议及扬子研究院模拟数据指导，扬子石化橡胶厂在流程优化、设备改造和技术革新等方面开出精准“药方”。截至6月底，这套运行12年的顺丁装置综合能耗同比下降超20%，有效提升了市场竞争力。
智破“肠梗阻”，“求医问药”巧省蒸汽费
当直采线阀门首次开大到35%时，蒸汽消耗仅象征性地降了0.6吨/小时，与同行先进指标相比，还有很大差距。耿有兵说，方案调整初始，降耗效果微乎其微。
顺丁装置2013年建成投产，主要生产顺丁橡胶产品，是轮胎制造的重要原料，也广泛应用于制造胶管、胶带、胶布等工业用橡胶制品，胶鞋、玩具等生活用品，以及耐寒性强的设备部件。
尽管产能突出，但能耗高始终是“瓶颈”。“这样下去可不行！”面对收效甚微的新方案，装置副主任潘良勋坐不住了，第二天清晨便带着技术骨干踏上南下的列车，赶赴茂名石化“求医问药”。
“你们那管线‘弯弯绕’太多啦！”现场交流时，茂名石化技术员指着图纸直言不讳地说道。这句话让潘良勋恍然大悟。
返回厂里后，潘良勋立刻奔赴现场进行核查，原来，溶剂油脱水塔底到脱重塔的进料管线竟藏着3个碍事的直角弯，而塔底至回流罐的直采线，也密密麻麻分布着16个直角弯。
找准症结后，潘良勋立即带领工程师定制“疏导”方案，大胆全开直采线手阀，同时精准调控脱重塔的进料阀开度。这一操作效果立竿见影，只见蒸汽流量表指针应声下滑。
此外，团队还将含阻聚剂的切割塔塔底物料引入溶剂脱重塔进行脱除，显著降低了溶剂油缓冲罐的阻聚剂含量。最终，装置在80%负荷下实现了每小时节约蒸汽2.4吨的显著成效，年节约蒸汽费270余万元。
妙施“三疗法”，灵活“排毒”拔除“心头刺”
早在今年年初，扬子石化橡胶厂便开始针对能耗高难题，对顺丁装置开展全方位“诊断”。其中，顺丁胶乳聚合转化率不足，未反应的丁二烯便会涌入回收系统，不仅会导致回收丁二烯质量恶化，而且会增加能耗，这一“顽疾”也成了整个装置的“心头刺”。
深挖症结根源是关键。“聚合负荷波动像心律不齐，进料温度不稳似寒热失调，丁二烯杂质含量起伏如同毒素侵扰，催化剂配方优化不足则如药力不济。”顺丁装置主操王宁形象地说。经过对全厂生产模式与安全能力的全面体检，团队开出精准的“三步走”疗法。
第一步是“固本培元”稳运行。装置对进料温度进行深入优化，引入灵敏的智能温控三通阀，将温度牢牢锁定在5℃—15℃的“黄金区间”，同时，通过精细化排产，强化凝聚和后处理的预防性清理，大幅平抑了聚合负荷的波动。
第二步是“清毒排淤”断劣链。团队建立起回收单元杂质动态排放机制，严格管控原料丁二烯和溶剂油中的“有害杂质”。
第三步是“调养增效”促循环。团队编制标准化操作指南，指导班组依据反应状态“预判式”微调催化剂配方，使聚合反应始终保持最佳状态。
最终“药到病除”，聚合转化率显著提高。
改进“精油吸收”，尾气“变废为宝”再生金
“尾气里丁二烯含量还有9.5%。”今年2月，工艺员张龙指着“化验单”说道，“原来单耗高的根子在这里。”顺丁装置将目光聚焦到这股“含金”的尾气上。
研究院运用计算机模拟显示吸收塔效果明明很好，可实际吸收效果却不尽如人意。双方技术人员围着图纸和管线百思不得其解，他们不断跑现场、对数据、细推敲，终于揪出关键。
“使用的粗油吸收剂本身就含有3%—8%的丁二烯，就好比用半饱的肚子去吃饭，很快就‘饱了’。”装置主任姜浩指着回收单元粗油说道。“既然如此，那不妨试试不含丁二烯的精油。”研究院有机所党支部书记兼副所长刘宗健灵光一闪。
方案虽好，落地却难。改用精油并没有现成的吸收和蒸煮系统，如何让这一方案迅速落地，成了一大难题。
一次，姜浩对现场进行检查时，发现了闲置的冷却器和退料管线，“就是它了。”姜浩迅速组成攻关团队对设备进行改造，制定出顶水、蒸煮加盲板隔离的周密方案，让“沉睡”资产重获新生。