蓝天白云下，中天合创高闪气回收项目装置稳定运行。工艺废气经过一道道回收工序，被重新送回生产系统，为后续产品创效贡献力量。
▲装置区员工检查关键设备甲醇输送泵的运行状态。
?新建氢气回收装置现场，装置主任霍永飞（左）为新员工李智博讲解工艺流程。
坐标：中天合创
亮点：立足煤化工全流程，建成高闪气回收项目、氢气回收装置和余热蒸汽发电项目，让废气、余能再创效益
姚 宁 图/文
8月18日，毛乌素沙地，中天合创甲醇合成装置区设备轰鸣。新建的氢气回收装置膜组件整齐排布，一股股非渗透气、膨胀气等工艺废气顺着管线涌入氢压机，经过膜分离提纯氢气，重新回送到甲醇合成装置参与制甲醇反应。
过去受工艺局限，这些工艺废气多被送往火炬焚烧。“现在有了这套氢气回收装置，每小时可多回收氢气9000多标立方米。”装置主任霍永飞介绍，“同样一块煤，过去一部分价值跟着火炬跑掉，现在兜一圈回来继续产出产品。”
为积极推进煤化工产业绿色低碳转型发展，中天合创深入分析煤制烯烃工艺链条，寻找挖潜空间：在煤气化环节，灰水处理单元产生的高压闪蒸气，裹挟着大量可合成甲醇的有效组分；进入甲醇合成环节后的排放气体里蕴藏氢气，提纯后可重新回送装置参与反应；整个工艺流程源源不断产出富余中低压蒸汽。
“这些都是散落在流程里的宝贵资源，必须应收尽收、充分利用。”在多次技术研讨会上，公司领导反复研讨改造思路。立足煤化工全流程，公司从高压闪蒸气回用、氢气提纯、余热回收方面发力，实现节能减排、增产提效。
针对高压闪蒸气，中天合创建成高闪气回收项目。废气经过洗涤脱除灰尘、氨、硫化氢等杂质，压缩后送入系统重新参与甲醇合成反应。该项目于2022年底正式投用，累计回收高闪气超9000万标立方米，产出甲醇约18000吨。甲醇再次作为原料送入烯烃装置产出聚烯烃产品，创效超千万元。
今年2月投用的氢气回收装置属于甲醇合成单元，是煤气化的下一个流程。经过膜分离提纯的氢气，再次参与反应后，每小时可增产甲醇4.6吨，每年可降低原料煤消耗4.6万吨。
看得见的工艺废气应收尽收，潜藏的热能、动能同样也不放过。生产过程中持续产生的富余中低压蒸汽，冬季可以用于供暖，夏季则出现供需失衡。对此，中天合创建设余热蒸汽发电项目，汇集全厂富余蒸汽驱动汽轮发电机组，转化的电能供给厂区生产，大大减少外网购电量。项目自2022年7月投运至今，累计回收蒸汽超180万吨，发电超3亿千瓦时，创造效益超亿元。
三个项目环环相扣、协同发力。望着轰鸣运转的装置，霍永飞满怀期许：“现代煤化工转型升级，就要抠住每一缕气、每一份热能，把煤炭转化过程中可利用资源吃干榨净，让废气、余能再创效益。”