□本报记者 田元武
走进十建公司青岛智能制造基地，一幅智慧生产图景映入眼帘：国内首条全流程管道智能预制生产线全速运行，管材输送、精准切割、自动组对、机器人焊接、成品检测等工序无缝衔接，全流程自动化作业，无须人员现场值守，整套生产体系运行平稳、高效有序。
“如今生产线运行状态稳定，各项工艺参数把控精准，已实现常态化满负荷作业。”十建公司焊接主任技师刘建国紧盯智能管控大屏，从容统筹生产进度，“过去靠人工拼经验、赶工期，如今一键操控全流程，管道预制彻底告别了‘人海战术’。”
自今年2月投用以来，这条生产线始终保持稳定高效产出，为石化工程管道建造智能化、无人化、精细化发展拉开全新序幕。
破解行业痛点 锚定数智转型清晰路径
当前，国内石化工程建设数智化转型普遍存在单点智能化水平不足、产线系统集成度低、“数据孤岛”突出等问题。聚焦管道预制核心环节，传统施工模式高度依赖人工操作，各工序分散独立，生产衔接连贯性不足，施工质量易受操作人员技术水平影响，不仅会拉高返工率，也易造成人力物力资源浪费，成为制约行业提质增效的关键瓶颈。
面对行业发展难点，十建公司精准把握智能制造转型机遇，摒弃碎片化、表面化的浅层改造模式，科学制定“单机智能突破-产线系统集成-基地全域智造”转型路径，着力推动管道预制全流程智能化升级。
“单点智能改造只能解决局部问题，要实现质效根本性提升，必须打通全工序、整合全系统、贯通全数据。”十建公司技术质量部总经理王银飞介绍，“我们始终坚持产学研协同攻关，聚焦四大核心技术，全力打造一体化智能预制生产线。”
依托清晰的转型路径与专项技术攻坚，十建公司打破传统施工模式桎梏，全面打通智能装备研发、生产工艺优化、现场实际应用、全产线集成应用完整产业链条，探索出契合石化工程施工场景、贴合行业实际发展需求的智能制造新范式。
全域系统集成 “无人智造”实现质效双跃升
作为十建公司智能制造系统集成领域的标志性成果，全流程管道智能预制生产线汇聚多项前沿智能技术，整合立体仓储、无人物料转运、智能精准切割、全自动组对、智能机器人焊接、成品检测等全链条生产工序，搭载智能物料管理、自动化加工等八大核心系统，依托高精度三维视觉算法、AI轨迹深度学习、专业焊接领域专属模型等七大硬核技术，构建起标准化、自动化、智能化的管道预制全新生产体系。
“从原材料入库存储到全流程加工制作，再到成品统一出库，物料转运调配、生产工序对接、参数优化调节等工作全部由智能设备自主完成。”十建公司青岛智能制造基地项目总工程师高岩表示，智能化生产模式带来的变革直观体现在人力、产能、质量等多个维度。
据实际生产数据统计，该智能生产线日常仅需5名人员运维，单日可完成管道预制700寸径，而同等生产规模下，传统生产模式需要38 名操作人员。在产能层面，智能生产线产能可达20万寸径/年，相较传统生产车间产能提升了3倍。在质量管控方面，智能标准化作业让成品合格率稳定保持100%，从源头规避了人工操作疏漏，有效减少返工频次与各类物料损耗。
此外，该生产线同步配套企业自主研发的数字化管控平台，将生产排期、设备调度、质量监控、能耗分析等工作纳入数字化统筹管理，彻底转变以往依靠经验决策的传统管理思维。管理人员足不出户即可远程实时掌握设备运行、焊缝施工质量等情况，实现生产管理精细化、远程化、高效化。
强化技术攻坚 打造行业智造标杆
全流程管道智能预制生产线并非各类智能设备的简单叠加堆砌，而是研发团队历经层层技术攻坚、反复工艺迭代优化，完成了从单一设备智能升级到多台设备协同作业，再到整条产线一体化集成的跨越式发展。
管道预制品类繁杂、现场施工工况复杂多变，对智能焊接精度、设备适配能力提出极高要求。“全位置智能焊接、多设备协同精准组对、高精度焊缝智能识别等技术，均是亟待攻克的难点。”高岩介绍。研发团队对焊接算法与轨迹控制技术进行了上千次优化，反复调试三维视觉识别精度，依托数字孪生感知智能系统完成全方位升级，才让智能生产线可灵活适配各类复杂管道预制施工场景，全面覆盖多元化生产需求。
目前，这条智能生产线已顺利为茂名石化乙烯重点项目完成2072寸径工艺管道预制任务，生产管道支架超千吨，施工质量和效率获得业内高度认可。
面向未来，十建公司将持续深挖智能制造创新潜力，加快推进管道智能预制相关技术成果标准化、规模化推广应用，依托现有成熟项目实操经验，持续拓展多领域管道预制应用场景，以数智化转型助力石化工程建设行业高质量发展。