合肥油库主任刘雨（左）和员工检查智能识别终端。本报记者 孙德荣 摄
本报记者 孙德荣
“现在发油更简单了，系统自动帮我核对仓位和油品，几秒钟就能搞定，比靠脑子记可靠多了。”7月9日，在安徽石油合肥油库发油区，正准备装油的承运商驾驶员李业宽指着鹤位上的智能识别终端，满脸笑容地说。
合肥油库作为安徽省核心能源枢纽，日均发油量超2500吨，配送车辆单日周转3次以上。过去，李业宽和同事们最怕的就是在高峰期发油。几十辆罐车同时作业，全靠承运商驾驶员记忆仓位号、油库发货员人工核对纸质单据。“有一次我差点弄错，幸亏发货员及时发现，不然后果不敢想。”李业宽回忆道。混油不仅会造成经济损失，而且存在安全隐患。传统方式下，处理一次混油至少需要停装、倒罐、清洗等步骤，耗时数小时，会打乱保供节奏。
如今，场景彻底改变。记者在现场看到，李业宽将罐车停稳后，并未像以往那样掏出单据反复比对，而是直接走到鹤管旁。安装在鹤管上的识别器与罐车上的仓位识别器瞬间感应，信号基站发出“嘀”的一声脆响，与此同时，鹤位上的LED屏幕清晰显示出“92号汽油—合肥高新加能站—3000L”字样，智能电子锁自动开启。“看，系统已经帮我全对好了，油品、站点、数量一个不差，直接插管就行。”李业宽一边说，一边熟练地连接鹤管，整个过程不到10秒。
“问题的根源在于信息传递靠人嘴、核对靠人眼，存在人为误差的可能。”中央企业优秀共产党员、安徽石油劳动模范、“基于物联网技术优化油库发油仓位识别升级实践”项目牵头人刘雨介绍。2025年11月，该项目团队转变思路，将物联网技术引入仓位识别核心环节，用数据流替代口头指令，成功研发智能识别终端。他们在鹤管和罐车的关键接口加装微型识别器，并通过基站实时读取发油系统中的油品品种、应发数量、配送加油站编码，再与北斗定位、电子围栏交叉校验。只有“坐标—仓位—油品”三重条件全部吻合，电子锁才能授权开启，形成未授权不可操作的刚性约束。
这项看似简单的微技改，实现了作业方式的根本性变革——将人为记忆和口头核对，转变为毫秒级响应的自动化防错闭环；将需要反复确认的脑力劳动，降级为员工只需“看一眼屏幕、听一声提示”的常规动作。同时，单仓改造成本低，不足3000元，彻底消除了油库混油隐患。
智能识别终端规避了因误操作导致的油品泄漏、罐体污染等风险，实现了装卸全过程的本质安全。作业效率飞跃式提高，单车装油时间大幅缩短，车辆日均周转次数显著增加。改造后，20台运输车历时3个月1500余次的装车测试结果表明，合肥油库混油发生率降至零。据测算，仅合肥油库单座油库，每年可减少近500小时的人工核验耗时，高峰期发油能力提升30%以上。
目前，这一基于物联网技术的油库仓位识别系统已形成标准化解决方案，其模块化设计可快速复制并加以推广。它生动地证明：源自基层、聚焦痛点的智能化微创新，能够释放出增强核心运营能力的大价值，为传统能源行业“工业互联网+安全生产”转型提供了可借鉴的实践样本。