绿氢：
以电解水制氢技术为主
目前电解水制氢技术主要包括：碱性电解水（ALK）、质子交换膜电解水（PEM）、固体氧化物电解水（SOEC）、阴离子交换膜电解水（AEM）。
ALK技术是我国现阶段主流的电解水制氢技术，碱性电解槽综合竞争力已超越国外产品。在技术层面，以“实用化+规模化”构建优势，单槽产氢量普遍达到1000~2000标准立方米/时（Nm3/h），最大单槽产氢量达到5000Nm3/h，远超国外的500~1000Nm3/h；经济性上，我国产品已形成绝对优势，初始投资仅600~1200元/千瓦（约100~200美元/千瓦），远低于国外的400~800美元/千瓦。
PEM技术高效、响应快速、氢气纯度高，是当前电解水制氢的理想选择，但成本高于ALK技术。
SOEC技术电能转化效率可接近100%，引入二氧化碳还能生产合成气，为合成燃料生产提供新途径。但该技术面临高温下材料稳定性和系统热管理难度大等问题，目前仍处于技术验证和系统测试阶段。
AEM技术采用镍、钴、铁等非贵金属材料作为电极和催化剂，成本大幅降低，且产氢纯度高、系统响应速度快，适合与波动性较大的可再生能源发电结合，有广阔的应用前景。目前，AEM技术正处于千瓦级的开发阶段，要实现大规模商业化应用，仍需在材料、结构等方面持续创新。
此外，新型制氢技术正在迅速发展。核能制氢（又称碘硫循环制氢）是以二氧化硫、水和碘为原料在本生反应下生成氢气，适于大规模制氢，但目前处于实验阶段；中科院光学所研发的多面体钛酸锶聚光催化制氢技术，据测算规模化制氢成本可达12元/千克。
绿色甲醇：
工业化生产路径各有侧重
绿色甲醇主要工业化生产路径包括：绿氢和二氧化碳直接制甲醇、绿氢与二氧化碳间接制甲醇、生物质气化耦合绿氢制甲醇。
绿氢与二氧化碳直接制甲醇是现阶段产业化最成熟的主流路线，已初步实现商业化，中科院大连化物所的“液态阳光”技术就是基于该路线。
绿氢与二氧化碳间接制甲醇采用逆水煤气变换（RWGS）反应+合成气加氢工艺，技术成熟，催化剂稳定性高，但工艺流程较复杂。
生物质气化耦合绿氢制甲醇的核心在于生物质气化过程，可实现碳循环利用，但受限于生物质原料的稳定性和规模化供应，在欧盟低碳燃料标准的推动下，被视为符合可持续发展目标的潜力方向。
SAF：
多技术路线并行
美国材料与试验协会（ASTM）标准认定的SAF生产技术路线有11条，航空业普遍认为有较大发展前景的路线包括：油脂加氢工艺（HEFA）、生物质气化—费托合成工艺（G+FT）、醇制喷气燃料（AtJ）、二氧化碳加氢工艺（PtL）。
目前大部分SAF生产采用HEFA工艺，采用G+FT路线的项目大多处于示范和中试阶段。由于原料可获得性问题，我国AtJ技术研究较少。此外，PtL工艺减碳能力强、无原材料供应制约，是当前全球SAF研究重点方向。
SAF发展有助于全球航空业实现减排目标，但现阶段成本挑战比较严峻，全球范围内SAF成本是化石基航煤的2~7倍。