传统化工行业往往依赖一线员工及工程师的实操经验，能耗偏高但效率不高。AI的出现使得巴斯夫找到了解决该问题的办法。巴斯夫开发了全球首个AI化学家Copilot，将新材料研发周期缩短了60%。比如，巴斯夫利用AI筛选百万种分子组合，一个月内设计出高性能聚合物；建立区块链追溯平台，实现碳排放全生命周期可视化；推出自动化实验机器人，完成超10万次组合筛选，发现新型催化剂的效率提升20%；联合微软开发工业元宇宙平台，压缩40%的定制化产品研发时间。
巴斯夫还通过大量应用AI模型不断压缩生产流程，通过部署机器学习模型实时分析15万个生产数据，如乙烯裂解炉的温度曲线等，实现对参数组合的动态优化；将市场需求与物理数据整合到AI系统中，优化运输路线并动态调整库存，有效降低库存成本。
此外，巴斯夫还引入了AI维护系统，通过传感器捕集设备数据，提前3~6个月预警潜在故障，避免突发停机，并通过数字孪生技术模拟维护方案，缩短50%以上的维修时间。一旦出现管道泄漏、员工操作违规等现象，巴斯夫的AI计算机视觉系统将有效识别，实时预警，同时优化反应路径，减少碳排放。