中国石化报

    □沈志军 周 剑

    2016年9月，国家能源局发布了《页岩气发展规划（2016~2020年）》，华东油气积极响应，加快重庆南川页岩气田产建步伐。

    页岩气想要获得高产，必须利用压裂设备对页岩层进行大规模储层改造。当时，华东油气共有10台柴油压裂车，总功率约为2.5万水马力，而一场大规模压裂至少需要5万水马力。更让人头疼的是，市场上的柴油压裂车又处于供不应求的状况。

    “当我们准备租赁传统的柴油压裂车时，了解到市场上出现了新型节能电动压裂泵。与传统压裂车相比，电动压裂泵功率大、占地少、噪声低、无碳排放、维护简易，还可连续施工，且施工费用降低近1/4。”时任压裂队队长周劲说。然而，由于供电条件不完备、装备设计不成熟等诸多因素，没有人愿意提供“试验田”，这种新型电动压裂泵一直被束之高阁，无人问津。

    这条信息让大家既兴奋又紧张：如果能第一时间进入电动压裂领域，华东油气就可能在压裂技术上率先实现“换道超车”，降伏常压页岩气效益开发的“拦路虎”，但新技术千好万好，也没有国内大规模工业试验的先例，且施工所需10千伏安的高压电对电网配套提出了严峻挑战。经过多次讨论验证，华东油气决策者下定决心——2017年5月，电动压裂泵首次在南川页岩气田焦页195-1HF井应用。

    就在大家满怀期待见证效果时，却被迎头浇了一盆冷水。“原来一天能压3~4段，引入两台电动泵后，一天只能压一段，电动泵不停地出毛病，差点崩盘！”技术员牛作刚回忆。“大泵曲轴瓦常烧、柱塞盘根常烧、异常高温死机……”设备大班金峰的本子上也记满了遇到的各种问题和改进方案。

    新技术应用总有波折，但为了实现页岩气绿色开发，华东油气不懈坚持，不到3年时间，电动压裂泵在平桥南区实现了从试用到大规模应用的跨越式发展，并先后申请了几十项优化专利，设备稳定性、自动化、智能化逐步提高。

    2019年8月4日，在攻克了诸多技术难题后，首次全电动泵压裂在南川工区焦页211-4HF井试验成功。10台电动压裂泵的动力输出与20台柴油压裂车相当，占地少、噪声低、零碳排放，真正实现了绿色施工。随后，在苏北盆地页岩油开发中，全电动泵压裂再次“出马”，有效降低了开发成本，实现了页岩油效益开发。

    2022年8月20日，华东油气首次运用智能化压裂系统在胜页33平台顺利完成了57段储层改造，初步实现了储层改造指挥的标准化、智能化，标志着页岩气压裂开发正式迈入“电动、绿色、数控、智能”的新时代。

    从2016年至今，电动压裂技术从单台试验到柴电混合应用，再到全电动自动化，发展迅猛，而华东油气正是第一个敢于“吃螃蟹”的勇者。目前，南川页岩气田已完成了页岩气井近5000段全电动压裂，累计减少近20万吨二氧化碳排放。

    如今，在群山环绕的压裂现场，没有了柴油机震耳的轰鸣、刺鼻的浓烟，在白色变频驱动房围绕下，红色的高压管汇像一条中轴线，把10台蓝色电动压裂泵整齐分成两列。白、红、蓝三色相聚，与绿色的群山呼应，构成了一幅清洁能源绿色开发的美丽画卷。

    华东油气党员突击队在溱页2HF井现场保养设备。沈志军 摄