中国石化报

    □本报记者 程 强

    我国是全球最大的汽车市场，也是全球最大的新能源汽车市场。2023年我国新能源汽车渗透率达31.6%，产销量分别达958.7万辆和949.5万辆，比上年分别增长35.8%和37.9%。

    我国汽车工业经历了初创、发展壮大、转型升级、高速发展等阶段，2011年至今进入新能源化阶段，当前，智能化和网联化正在重塑汽车生态。

    汽车新能源化带来零件的变化。如内外饰方面，要求智能化、高亮多彩、低碳环保、轻量化、一体化、舒适化、人性化、科技感；结构件方面，要求以塑代钢、薄壁化、低密度、良外观、低散发、可粘接；热管理系统方面，要求高耐热、集成化；电池系统方面，要求大容量、高电压、大电流。

    金发科技介绍，该公司自2000年进入汽车材料市场，到2023年车用材料销量达96.7万吨，国内第一、全球第二。该公司认为，车用聚烯烃材料的发展方向是轻量节能、绿色环保、体验升级、光电智能。

    以轻量化为例。汽车前后普通保险杠重约10千克，薄壁保险杠（平均壁厚2毫米，比普通保险杠薄1毫米）可减重30%，可缩短成型周期、提高制造效率、降低碳排放，技术难点是需要同时实现高熔指、高强度、高抗冲且成本最优化。

    汽车行李箱储物盒、门板、门把手、底护板、尾门板、副仪表板盖板、立柱、座椅饰条等部件，采用微发泡材料，可实现不同程度减重。

    采用可吹塑耐候SGFPP（短玻纤增强聚丙烯）材料也可实现轻量化，技术优势是安装工艺简单、机械性能优异、模具成本低。

    门框饰条是汽车车门内侧面板饰条，传统使用尼龙增强材料，德系汽车主机厂对该零件进行轻量化、烯烃化，使用软触感玻纤增强材料替代，后续有使用PCR（消费后回收塑料）环保化趋势。

    汽车行业是碳排放大户。通过使用环保可回收材料、生物基材料，以及烯烃化和过程低碳，可助力汽车厂商实现“双碳”目标。

    体验升级方面，为了提升驾驶员的安全性和舒适性、体现汽车内饰件的高级感，可使用超低光泽材料。此外，造车新势力带动了汽车新一轮的感官设计，内外饰件在色彩及颜色效果上的创新开发越来越多，已成为发展大势，需要用到良感官效果材料、夜光效果聚烯烃材料等。

    光电智能方面，需要用到透光聚烯烃材料。新能源汽车格栅去除后，前脸可实现更多新设计，如灯光设计效果，目前采用PC（聚碳酸酯）喷涂后镭雕实现，存在性能过剩、成本过高、密度大、耐候性较差等问题，可通过开发透光PP（聚丙烯）来替代，材料要求光扩散性好、透光率高、可注塑、低收缩、高韧性、优异耐候性。

    光电智能方面还要用到电磁屏蔽/吸波材料。汽车主动安全性能的提升需要用到毫米波角雷达，信号防干扰性对于毫米波角雷达判断的准确性至关重要，要求雷达支架有良好的吸波性。