中国石化报

    □陈 薇

    近日，在五建公司承建的埃克森美孚（惠州）项目乙烯低温罐区现场，弥漫着一股紧张的气氛。项目团队在细致审查首批无损射线探伤检测数据时，赫然发现焊缝质量远未达到预期标准，出现了大量密集气孔。这一意外让拥有20年丰富工程经验的五建公司项目部总工程师刘保兴感到前所未有的压力。

    尤为棘手的是，虽然这次使用了新厂家的焊接材料，但整个焊接流程均严格遵循既定施工方案与工艺标准，这不禁让团队上下深感困惑：“我们的焊工都是经过严格筛选与技能考核的，究竟是哪个环节出了问题？”

    面对突如其来的挑战，项目团队迅速采取行动，联合公司焊接专家，展开了一场紧张有序的排查。然而，要在环境湿度、焊缝处理、焊接电流、焊接手法等数十种参数中找到问题原因和最佳组合，并非易事。

    为了攻克这一技术难题，团队成员白天深入现场，细致观察每一个焊接细节，夜晚则埋头于数据海洋，不断分析优化方案，深入挖掘问题根源。经过无数次的试验与失败，他们终于找到了问题的症结所在：惠州地区环境湿度接近90%，若采用普通焊条的熔覆速率进行焊接作业，气体无法有效从熔池中排出，从而增加了焊缝中出现气孔等缺陷的风险。

    “这种焊材与以往的焊材性能不一样，焊接电流要比平时高10~15安培。”刘保兴介绍，经过研究，为确保在南方高湿度环境下焊接不产生气孔，每层焊接的厚度需从3毫米减少到2毫米，以加快熔覆速率，确保气体有效排出。同时，针对焊工操作手法不一的问题，项目团队创新性地控制了焊接材料的长度，在首轮打底焊接中采用150毫米，第二道焊接则调整为220~230毫米，进一步提升了焊接质量的稳定性。

    虽然这一改进已达到工艺标准要求，但项目团队并未止步于此，仍持续探索更优的解决方案。在短短一个月内，团队修订了多达15份工艺文件，历经8轮方案的优化调整，最终锁定了一套最为稳定、高效的“组合数值”，为解决这一焊接难题提供了全新的范例。

    随着项目渐入尾声，无损射线探伤检测工作也拉开了序幕。“在这次检测中，共拍摄了14824张底片，合格率达到99.14%。”这一令人振奋的成绩令刘保兴深感欣慰，它不仅是项目团队不懈追求精湛技艺的最好证明，更是对五建公司致力打造精品工程的有力诠释。