中国石化报

    □张 龙

    重庆市铜梁区盘龙村外，川气东送二线管道犹如一条黑色巨龙，静卧在绵延起伏的川渝山区中。

    施工现场的焊棚内弧光耀眼。“1219毫米管径管口采用组合自动焊需要3~4小时，而采用钨极氩弧自动外根焊技术（简称：全氩技术），时间能缩短到1.5小时。”石油工程建设江汉油建公司焊工刘毅说。

    目前，该公司已应用全氩技术完成了30公里川气东送二线管道建设，焊接一次合格率98.4%，得到了业主的高度认可。

    2019年，全国大口径、长输管道建设开始全面采用全自动焊接技术，但由于用于根焊的内焊机爬坡能力不足且无法通过7度以上的弯管，在坡度较高的地形或大角度弯管进行焊接时只能采用组合自动焊接技术。

    组合自动焊技术是采用手工根焊、自动焊填充盖面的一种焊接工艺，存在人工作业劳动强度大、效率低、质量不稳定的弊端。国内外一直没有找到很好的解决办法，属于世界级难题。

    2020年，为找到组合自动焊接技术的最佳“替代品”，江汉油建公司成立新技术攻关团队，以提高智能程度、降低人工干预为方向，以提升山区段施工效率和质量为目标，积极开展专项攻关。

    经过半年的研究实验，攻关团队借鉴当时应用在核电、石化炼厂材料焊接的钨极氩弧焊技术，结合自动焊工艺和设备改造，消耗了两吨多焊丝、验证了数万个数据，最终完成技术攻关。

    2021年6月，采用新技术焊接的管口在两家具有国家资质的实验室通过刻槽锤断、冲击、全焊缝拉伸、硬度、宏观金相等测试，焊接工艺评定合格。新技术正式被命名为“钨极氩弧自动外根焊技术”，随后又在国家重点工程新气广西支线、山东管网东干线、西气东输三线项目上实现了成功应用。

    “成功不等于成熟。”江汉油建公司长输管道专家赵桂敏带领团队持续攻关，通过实践应用，不断完善全氩技术。其中，长输管道热煨弯管因角度大，很多以动力为辅助的内焊机、内对口器都无法达到作业要求，加上热煨弯管直段过短，无法使用坡口机，导致难以采用全自动焊接技术。为此，该公司经过多次试验，成功研制出管道无障碍外对口器，实现了纵向大角度自动焊施工，同时联合厂家攻关，制造了短轴坡口机，成功解决了热煨弯管直段无法修坡口的难题。

    “前不久，全氩技术在川气东送二线成功完成了热煨弯管纵向45度的管口焊接，实现了山地全自动焊不留断点的连续焊接施工新突破，填补了国内焊接技术空白，施工速度也得到了进一步提升。”赵桂敏介绍。目前，江汉油建公司与管道局、胜利油建等系统内外多家工程建设单位共享使用全氩技术，努力加快应用推广步伐，为保障国家能源安全作出更大贡献。