江南工业集团机加二分厂 妙招攻克壳体加工难题

本报讯 长期以来，受工装结构局限、切削参数固化、工艺管控粗放等因素影响，科研产品壳体部件一次交验合格率较低，废品损耗、返工工时居高不下，成为制约中国兵器江南工业集团机加二分厂产能释放、影响重点科研产品配套交付的核心生产瓶颈。　　为彻底破解质量痛点，打通生产堵点，该分厂工艺质量室在公司劳模唐帅的牵头带领下，主动领题攻坚，组建专项质量攻关小组，聚焦工艺优化、工装改良、参数调整、过程管控四大维度精准施策，靶向破题。通过系统性优化整改，成功将壳体部件一次交验合格率提升至95%以上，实现提质、降本、增效多重突破。　　在该分厂质量分析会上，唐帅主动认领重点攻关任务，第一时间带领攻关小组扎根生产现场，全程跟踪壳体全流程加工工序。团队对照图纸技术要求，系统梳理近3个月百余件不合格产品，完成缺陷分类统计，逐一记录设备运行参数、工装装夹状态、刀具使用工况、检测数据等关键信息。通过数据对比、现场复盘、班组研讨，精准锁定四大核心症结。一是原有工装支撑点位不足、夹紧力配比不合理，薄壁壳体加工内应力无法充分释放，导致零件形变超差。二是刀具选型与切削参数依赖经验操作，标准化程度不足，易引发产品表面粗糙度超标。三是工序排布不合理，应力集中问题突出，造成后期尺寸持续漂移。四是过程检测频次不足，微小质量偏差无法及时发现、纠偏，日积月累形成质量隐患。　　找准问题根源后，攻关小组对症下药、逐项破解，落地系列化举措。针对装夹变形难题，小组优化工装夹具结构，增设多点辅助支撑点位，量化标准化夹紧力参数，摒弃传统刚性夹持模式，有效规避单点受力不均导致零件变形问题，从源头控制薄壁件加工变形。针对工序排布不合理问题，攻关小组成员王高峰优化加工流程，严格按照粗加工、热处理去应力、精加工分段作业原则，充分释放材料内应力，彻底解决加工后尺寸漂移问题，有效稳定产品整体尺寸精度。针对刀具与切削参数匹配不佳问题，攻关小组成员张建泉结合壳体材料特性，将原有偏刀改为专用切槽刀，减小单次切屑面积，大幅优化产品表面粗糙度;同步优化主轴转速和进给速度参数，精准解决内孔孔壁精度不合格、光洁度不达标的质量问题。　　在过程质量管控方面，该分厂全面固化首检、巡检、末检三检制度，细化工位全流程质量职责，明确换刀、调工装、换班次等关键节点，必须经过操作工自检、班长复核、质量员签字确认后，方可批量生产。针对同轴度、孔径、端面跳动等关键特性指标，建立每5件加密自检机制，发现异常立即停机处置，实现问题早发现、早处置、早闭环。　　同时，规范工件转运防护、定置存放全流程，设计专用产品存放托架，杜绝加工和转运过程中磕碰、划伤等外观缺陷。严格落实计量器具日常点检、按期检定制度，保障检测数据精准可靠，对不合格产品严格执行质量归零管理，深挖问题根源，建立问题台账，形成可追溯、可管控、可预防的质量闭环管理体系。　　系列攻关举措落地实施后，经过多轮生产验证、持续迭代优化，机加二分厂科研产品壳体部件一次交验合格率稳定提升至95%以上，原材料损耗、返工返修工时大幅压降，生产交付效率显著改善，有力保障了重点科研产品配套节点。(王康)