从“跟跑”到“领跑”的跨越 金新铜业加快建设世界样板工厂

■ 本报通讯员 方咸达 吴成军 文/图●金新铜业智控大厅　　与共和国同龄的安徽铜陵有色公司，曾建成新中国第一座铜冶炼厂。经过70多年的摸索发展和迭代升级，铜陵有色的冶炼工艺、冶炼水平和冶炼规模，早已跻身全球第一方阵。2025年3月26日正式投产(点火)的铜陵有色旗下金新铜业分公司，这座仅用两年就建成的年产能50万吨高端铜杆线材的现代化工厂，实现投产当年达标达产和盈利目标，被行业专家视作世界级铜冶炼王冠上的璀璨明珠。　　2026年7月底，笔者走进位于铜陵经济开发区的金新铜业，探访这座出生才16个月的铜冶炼“新贵”，探寻它锚定世界样板工厂目标奋楫笃行的底气。　　花园式工厂颠覆传统冶炼印象　　进入金新铜业厂区大门，右侧植被丰茂的“清廉园”生机盎然，盛夏里火红的紫薇花在艳阳下开得格外热烈。和传统铜冶炼厂的布局不同，这里的办公区与生产区紧密相连，每一栋钢构厂房之间都被连片的绿化带环绕，一丛丛粉艳的月季花点缀其间，平整干净的厂区道路没有半点浮尘和污垢，空气中偶尔飘来淡淡的月季花香，全然嗅不到传统冶炼场景里的异味，倘若不是偶有黄色的无人有轨智能运输车满载阳极板平稳驶过，很难将这座掩映在绿植中的花园式厂区与铜冶炼工厂联系起来。　　金新铜业的建厂目标就是打造世界级绿色冶炼的标杆。金新铜业分公司经理许中俊带领笔者走进办公大楼一楼1800平方米的智控大厅，首先映入眼帘的是269平方米的弧形大屏，实时同步呈现着熔炼、动力、制氧、电解、硫酸、渣选等车间生产现场动态与核心指标，真正实现“一屏尽览全厂事”，过去车间内生产人员往返忙碌的身影，被清晰的监控画面和跳动的实时数据所取代。宽敞的大厅内还错落摆放着一组组操作台，上面放置40多台显示屏，有13名工作人员值守在岗，每人可同步监控三至四块屏幕的运行状态。　　许中俊用手中的激光笔指向弧形大屏中尾气脱硫板块，对笔者介绍：“这些数据都是和国家环保部门联网的。我们金新铜业环集尾气排放中的二氧化硫、氮氧化物等含量，都远远低于国家标准和国际标准。”　　这一串亮眼的绿色数据背后，是贯穿生产全流程的环保管控。金新铜业铜精矿从码头到精矿仓，采用管状皮带密闭输送——传统皮带是平铺输送，容易产生扬尘;金新铜业则将皮带卷曲成管状，将铜精矿完全包裹在中间，杜绝粉尘污染。走进厂区，地面上几乎看不见任何物料堆场——阳极板、电铜等全部进入智能立体库，向上要空间，既节省用地，也避免了露天堆放的环境污染风险。　　“金新效率”刷新行业纪录　　金新铜业的“金”，首先是效率。　　“两年基本建成”——金新铜业项目于2022年12月开工建设，2025年5月13日闪速熔炼炉投料试生产，6月24日首批阴极铜下线。2025年9月25日，闪速熔炼炉投料量达到300吨/小时的设计值，提前实现达产目标。吨铜投资预算、实物劳动生产率与同行业相比提升30%，单位产品能效优于标杆水平、达到国际先进水平。　　许中俊自豪地告诉笔者，金新铜业对应的53项工艺指标，全部达到国家行业标准，其中46项指标达到世界领先水平。　　金新铜业的“金”，还在于将资源“吃干榨尽”的极致追求。　　物尽其用，乃谓之金。铜冶炼产生的闪速熔炼渣，过去是令人头疼的工业固废。但在金新，这些炉渣被送入渣选车间，经过“粗碎+SAB+四粗四扫二精+浓缩+过滤”的工艺流程处理后，产出的渣选铜精矿返回熔炼工序，尾渣则作为建材生产材料外售。2026年上半年，全厂铜冶炼总回收率较预算再提高0.1个百分点，尾矿含铜率持续优化。2026年6月，灰渣资源化提质利用项目成功产出品位50%以上的合格铁精矿，在行业内首次实现铜冶炼闪速炉悬浮熔炼炉渣产出合格铁精矿，真正做到了“变废为宝，吃干榨尽”。　　万事成于细，百业兴于实。对效益的追求，不仅体现在生产环节的大方向上，更渗透在一个个鲜活的细节里。金新铜业通过智能化技术优化生产工艺，每年能节约电量800多万千瓦时，减少1.52万吨二氧化碳排放——这相当于数千户家庭一年的用电量。笔者走进电解车间发现，车间顶棚的彩钢瓦每隔一段就铺设一段透明瓦片，白天阳光穿透屋顶实现自然照明。一个看似微小的设计，折射出金新人将节能降耗落实到每一处细节的经营哲学。　　数智赋能锻造行业标杆　　作为安徽省2026年度先进级智能工厂，金新铜业从项目筹建之初就摒弃了“单点智能化”的传统思路，坚定走“智能化、绿色化、融合化”发展路径，将智能工厂建设与整体工程同步设计、同步建设、同步投用，搭建起“1个智慧中心、1个工业互联网平台、N个智慧应用”的架构体系，覆盖智能值守、参数检测、智能运输、智能仓储、在线化验等全环节，实现了全厂生产经营全流程的数字化集中管控。　　在金新铜业智能检化验室，这里没有传统化验室的瓶瓶罐罐和嘈杂人声，只有气动输送管道的轻微气流声和机械臂运转的节律。“检化验就是工业生产的‘眼睛’。原料什么成分、产品合不合格，全靠数据说话。铜、铁、硫、二氧化硅，哪一项不清楚，生产就是‘瞎子摸象’。”课室负责人李长春告诉笔者。从最远1.5公里外的车间送来的样品，通过压缩空气管道“飞”入接收站，机械臂自动开盖、取样、研磨、压片，再由皮带传送至光谱仪检测，数据同步上传至实验室信息管理系统——全程无人干预，送样时间从过去的小时级缩短至两分钟内。李长春说，“过去送样和检测环节，一个班至少需要四五个人——取样的人要跑到现场，取了样再跑回来，来回路程远，时效性根本跟不上。遇到刮风下雨下雪，那更麻烦。”　　在金新铜业阴极铜智能储运车间，1600个货位的智能立库拔地而起，堆垛机在货架间高速穿行，精准叉取每一垛电铜。自动称重、自动贴标、自动打捆——一块块阴极铜从剥片机组下线后，经自动挑拣系统扫描，A级铜自动分流至立库入库，每一垛的重量、批次、去向都被系统实时记录。过去需要人工驾驶叉车反复倒运、手工记账的工序，如今全部由设备自主完成。笔者站在智能立库下方，耳畔是堆垛机运行的机械声，眼前却看不到一个操作工人——阴极铜从产出到出库，全程“空中走、数据跑”，人与物料实现了物理空间的彻底分离。　　走进金新铜业渣选车间，数千平方米的厂房里空无一人。球磨机快速转动，浮选槽自主运转，只有机器运转的轰鸣声——这便是金新铜业“黑灯工厂”的日常。熔炼产生的高温炉渣，先倒入渣包，经过缓冷降温，再送入渣选车间回收其中的铜。这条线上，渣包转运、冷却控制、倾倒作业，全部由智能系统统一调度，不再需要工人守在现场。渣选工张琦对此感受最深。“过去处理渣包需要大量人力，现场又热又脏，”她说，“现在我在智控大厅一个人一个班就能处理45到48个渣包，效率是原先的5倍。”智能转运与缓冷控制系统投用后，渣选工序用工数量下降50%，运行成本下降一半以上。从现场到控制室，改变的不仅是工作环境，更是整个生产方式的跃升。　　一场重塑铜工业的自我超越　　如果说“向金而行”体现的是金新铜业的速度与效率，那么“向新而生”彰显的则是金新铜业的高度与厚度。　　新在技术——从“跟跑”到“领跑”的跨越。　　全国劳模、金新铜业保全车间技术主管卢鹏，1991年参加工作以来先后在铜陵有色第一冶炼厂、金隆铜业公司工作，见证了铜陵有色铜冶炼的整个发展历程。他向笔者讲述了四个维度的深刻变化——　　“一是从体力劳动转向脑力劳动。过去冶炼厂机械化自动化程度低，我们那会儿拼的是体力、是吃苦。过去是‘苦干’，现在是‘智取’，年轻人来了要先学软件、学编程。”　　“二是工作环境天翻地覆。刚工作那会儿，跟着师傅跑现场，鼓风炉炉口一喷烟，3米之外什么都看不见，一个班下来人就像从煤灰堆里爬出来的。现在厂区干净得能穿白衬衫上班，下了班还能在厂区里散步。”　　“三是核心设备国产化率从不到30%提升到95%以上。1993年参加金隆铜业建设时，闪速熔炼、转炉吹炼的核心设备几乎全靠进口，我们当时是‘小学生’，跟着外国工程师后面学。现在金新的设备，全是‘中国大脑’‘中国制造’，代表了世界最先进的冶炼水平。”　　“四是以前生产靠老师傅的经验，靠‘看一看、摸一摸、闻一闻’，现在靠数据。一个指令下去，系统自动调节，精准到小数点后两位。过去是‘人盯设备’，现在是‘数据盯设备’。”　　卢鹏的35年职业生涯，正是中国铜工业从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”的生动缩影。　　从1953年新中国第一个铜工业基地在此落子，产出第一炉属于中国人自己的铜水，浇铸出新中国第一块铜锭，到2025年金新铜业绿色智能铜基新材料项目巍然矗立，跑出全球铜冶炼行业的全新效率标杆。七十余载薪火相传，铜陵有色人从未停止追赶与超越，才有了今天金新铜业勠力同心打造世界样板工厂的底气。这份底气来自中国工业智能化、绿色化转型的浪潮托举，来自铜陵有色一代代冶炼人刻进骨子里的追求卓越的韧劲，更来自中国铜工业从“跟跑”到“领跑”的坚定脚步。