一机集团：总装产线有了“数字大脑”

■ 本报通讯员 刘佳慧● 图为单目识别设备，可智能完成螺栓拧紧及数据上传。　　走进内蒙古一机集团全新投用的数字化总装装调生产线，工位排布早已换了新模样：整齐的统一目视化标识顺着产线一路延伸，AGV小车驮着配套物料精准穿梭，指挥大厅的实时屏幕上跳动着每一道工序的进度数据，一线装调员工对着工位机确认信息后扫码开工，整套流程顺畅得如同精准咬合的齿轮，处处都透着“提质又提气”的新鲜劲儿。　　从传统装调车间迭代为全流程精益化、数字化的智能产线，一机集团啃下了装备上装系统装调工序升级的“硬骨头”。此举不仅实现了产能、安全、柔性生产的“三重跃升”，更为整个总装制造领域闯出了新路。集团负责人指着屏幕上跳动的数据介绍，车间深度打造的“数字化大脑”，正依托看不见的算力与数据，重塑着看得见的生产格局。　　老车间展示全新“基本功”　　“我们当时对着公司‘三星级’车间的标准一条一条抠，连墙角的作业盲区都没放过。”负责现场管控的老员工指着产线上全覆盖的目视看板介绍，过去车间里标识零散，找个物料指引都要绕半圈;升级到“目视化挂图2.0”后，全产线对照新版《目视化管理手册》更新了所有标识，产线目视化覆盖率始终稳定保持在98%以上，站在车间入口扫一眼，当前运行状态、管控标准就能看得明明白白。　　要装出合格靠谱的产品，工位就是最核心的“小堡垒”。总装车间明确了“装一件、成一件，不漏装、不错装”的装配准则，选取三个试点工位，从“人、机、料、法、环、测”六个维度逐一梳理优化。　　管“人”方面，确保全产线作业人员100%持证上岗，结合工序需求定制专属技能培训，新员工上手速度较此前提升近30%;管“机”的标准，细化到日、周、季度不同频次的保养要求，围绕硬指标推进TPM管理，确保核心生产设备不会“带病上岗”;管“料”环节，优化为“单车单部位”配送模式，配送时间、配送数量都提前明确规划，物料清点等待时间直接缩短大半;管“法”的团队，迭代更新标准化作业指导书，制作出一目了然的可视化操作指引，新人照着操作也不会出错走样;管“环”的安全，动态更新《工序风险告知卡》，提前完成AGV转运车、机械手的运行风险辨识梳理，将岗位安全规程贴在工位最醒目的位置;管“测”的体系接入MOM系统，将70余年积淀的总装总调核心技术与“数”“智”深度融合，赋予检测设备“智慧大脑”，动态检测装调过程，实现数据唯一化和精准化控制，从检测端口就把住质量第一道关口。　　项目团队对照价值流图系统完成整个装调流程梳理，调整冗余的工位排布，平衡各道工序的作业负荷，剔除所有不产生价值的多余环节。调整后的产线工位可实现灵活重组，能够适配多品类产品生产需求，为推进数字化混线生产打下扎实的精益基础。　　从“凭经验”到“看数据”　　在新产线的“智慧中枢”指挥大厅内，6名覆盖生产、准备、信息化、设备、工艺全岗位的专业人员正对屏幕开展实时调度，整条产线的运行状态尽在掌控。　　“以前排产要翻台账查物料库存，现在点几下鼠标，全流程数据就能自动同步。”大厅调度员指着身后两块核心看板介绍，这套依托“1355”工作体系搭建的“1+3+N”架构，打通了结构化工艺系统、MOM制造运营系统、DCS传输线管控系统，还互联了其余子系统与工位机台，以往各管各的“信息孤岛”，如今变成了信息“高速路”。　　MOM生产监控看板，可清晰显示全年生产计划、实时装调进度、物料齐套情况与工序异常，调度从经验拍板转为实时数据决策。DCS看板，24小时同步所有设备运行状态、AGV小车实时位置，全产线装调工位数据在线采集率超73%，关键工序实现全覆盖，核心质量数据全部自动归档，每件产品从上线到下线，都带着一份完整的全生命周期质量档案。　　整套数字化流程跑通后，以往人工逐一传递的单据，如今全部在系统内自动流转：工艺员在结构化系统完成产品BOM、检验项数据录入后，MOM系统自动接收、实时同步;年度生产大纲下发后，系统自动核对物料库存，将年度计划拆解为月度、周度工单，库房收到指令后安排AGV小车将对应物料送到工位。员工确认设备和物料无误后扫码开工，工序执行情况实时上传系统，完工后对照电子工步自检确认，从计划下达到成品出厂全流程无需填写纸质单据，每一步都可追溯、可管控。　　运行几个月下来，新产线的变化所有人都看得见：年生产能力进一步提升，总装交付节奏明显加快;靠自动物流和辅助设备替代人工搬运、吊装的重复劳动，共精简12名一线工作人员，员工劳动强度下降32%，吊车吊运频次大幅减少，原有2项橙色安全风险被彻底消除;灵活换产能力大幅提升，工位可随时根据产品需求调整，当前多条不同品类产品在同一条线混流生产仍可顺畅运行。　　让升级成效一直“在线”　　基础夯实后，变革向产业深处延伸。总装车间搭建“全员提案+项目攻坚+管理创新”三级精益改善体系，全员均可提产线改善提案。　　装调班组骨干介绍，试生产阶段班组收集30余条改善提案，落地28条;员工围绕工装、转运器具找问题，很多小幅调整就实现了作业效率的大幅提升。这些来自一线的实用方案，诞生了4个集团级、9个分公司级改善项目。　　当前，实现稳定运行的新产线已成为一机集团推进精益数智转型的标志性成果。从最初对照标准逐环节打磨精益细节，到搭建全流程数字化管控体系，再到落地全员参与的持续优化机制，新产线不仅达成了产能提升、安全管控减负、柔性生产的三重突破，更沉淀了一套完整可行的升级经验，为后续所有生产单元的迭代升级铺平了道路，也为总装制造核心能力的进一步提升夯实了基础。　　这条总装生产线上跑出的“精益+数智”加速度，是一机集团在数字化转型浪潮中啃下“硬骨头”的生动缩影：它把车间里数十年的工艺沉淀、一线经验，通过数字手段真正转化成了可复用、可升级的制造能力，既为公司装备产能爬坡筑牢坚实生产底盘，更为老产线的智能化改造探索出了一条“不贪快、不飘虚，先练精基本功再借数智腾飞”的产业升级新范式，为企业向更高质量、更高效能的新台阶跨越注入了源源不断的内生动力。