小技改释放大效能 微创新赋能大发展——吉林大华成功自制9台非标风冷机设备纪实

■ 本报通讯员 姜武　　走进东北工业集团吉林大华机械制造有限公司(以下简称“吉林大华”)机加车间，机器轰鸣、工序流转，一派热火朝天的生产景象。9台自主研制的非标设备风冷机平稳运行，紧凑的机身不占冗余空间，高效的风冷循环为挠性飞轮后道工序生产筑牢品质防线。　　“这台风冷机是今年5月27日投入使用的，在生产线上已平稳运行两个月，运行状态非常好，不仅生产效率高，而且还节约能源，实现了提质、降本、增效、环保的目标。”7月27日，吉林大华安全与设备管理部精益改善组组长闫红军指着挠性飞轮生产线上一台正在运行的风冷机兴致勃勃地介绍说。　　作为国家级专精特新“小巨人”企业、吉林省制造业单项冠军，吉林大华始终坚守自主创新，聚焦生产制造全链条提质、降本、增效，推进生产设备智能化、生产模式绿色化改造。“2020年以前，机加车间挠性飞轮生产线散热一直依赖传统电风扇降温，不仅散热效率低下、降温效果不均，无法匹配生产线满负荷连续作业的需求，制约产品质量和生产效率。”闫红军说。　　为改善工况，吉林大华曾在2020年委托外部厂家定制生产5台非标风冷设备。但外采设备采用的是双层平铺辊道、往返式冷却路径，整体体积大、占地面积多，核心升降结构设计复杂、零部件繁多。谈及外购设备的使用困境，闫红军坦言：“外购设备不仅笨重、故障率高，生产效率也十分有限，设备内部工位最多只能积存13件工件，且仅能单面冷却，大量风量白白损耗，冷却效果参差不齐。最让我们焦虑的是，设备没有温度监测功能，工件冷却全靠经验预判，心里始终悬着一根弦，既无法保障产品品质稳定，也难以满足产能提升需求。”　　难题就是攻坚方向，痛点就是改善靶点。　　“基于传统降温方式低效、外购非标设备高价低效的双重困境，吉林大华下定决心自主攻坚，启动风冷机非标设备自制技改项目，走出一条适配自身工况、低成本、高可靠的非标设备自研自建之路。从2024年开始，我们精益改善组就承担起了风冷机非标设备的自制工作。”闫红军说。　　面对行业无成熟量产设备、无现成改造方案、无标准参数参考的三重困境，闫红军带领精益改善组成员迎难而上。大家心里清楚，这套风冷机属于(完全非标定制设备)专用非标设备，从研发、装配、调试到试生产意味着大量的试错、不断地改进和改善。所有成员都憋着一股不服输、敢创新的劲头，并形成共识：与其依赖外部定制、受制于人、增加成本，不如立足现场、自主研发，用精益改善的实干姿态打通生产提质增效的堵点。　　为确保改造方案贴合生产实际、科学可行，精益改善组成员、工程师于开封扎根生产现场，全程跟踪生产运行状态，逐条摸排生产数据，并结合车间场地条件、工件规格参数、冷却工艺标准，多次组织改善组成员研讨出谋划策，总结出最优化方案。从零基础手绘图纸、反复核算技术参数，到精细化零部件选型、设备本体加工试制，再到现场对位安装、多轮调试优化，于开封都亲力亲为严把质量关。在装配调试期间，改善组每个人在攻坚过程中都精益求精，每一道工序、每一处细节，都反复比对数据、调整设备结构，哪怕一处微小偏差也绝不放过。改善组成员任旭东表示：“非标创新没有捷径，每一次调试都是突破，每一次优化都是进步，只要能彻底解决生产实际难题，所有的付出和坚持都意义非凡。”　　在结构设计上，改善组摒弃老旧平排式输送结构，创新采用风轮式竖置输送模式，搭配小型化、轻量化风机设计，完美适配车间有限生产空间，结构更紧凑、布局更合理。同时，彻底取消复杂升降机构，大幅简化设备构造，从根源上降低设备故障率，减少日常维保时间与成本，设备稳定性、运维便捷性大幅提升。　　在节能增效与工艺优化上，改善组精准发力、提质降耗双突破。设备风机由原8台160W风机优化为2台120W风机，搭配流体力学导流、扰流优化设计，杜绝风量浪费问题，热交换效率大幅提升。在焊接后工件温度高达400℃的情况下，仍能将工件温度稳定冷却到60℃以下，冷却质量完全满足生产工艺要求和生产节拍要求。同时，设备适配性与产能实现翻倍升级，可适配φ210mm—φ330mm全规格工件生产，工件同时冷却积存数量提升300%以上，彻底解决了原设备产能不足、适配性不足的问题。　　在人性化操作与智能化管控上，自制的风冷机实现全面升级。设备正面专属操作区集成急停、启停、风机、照明等各类开关及对应指示灯，布局规整、一目了然，极大降低操作人员作业难度。新增的实时温度测量装置，让工件冷却温度可实时监测、精准把控，彻底告别“经验判断”的粗放生产模式。同时，设备预留多处备用开关点位，为后续设备迭代升级预留充足空间，具备极强的拓展性。　　历经三年迭代升级，吉林大华风冷机自制技改项目实现了批量落地、成本骤降、性能跃升的多重突破。2024年，吉林大华成功自主研制2台非标风冷机，设备投入使用后运行稳定、散热高效、故障率极低，彻底解决了长期困扰机加车间挠性飞轮生产线的散热难题。2025年，结合生产线质量提升需求，按生产部门需求又自制4台非标风冷机。今年上半年，改善组持续优化工艺、精简结构、根据生产需求，再次完成3台设备自制任务。“成功自研自制非标风冷机，不仅是吉林大华精益改善、技术创新的生动实践，更彰显了企业一线团队敢闯敢试、精益求精的工匠精神。”吉林大华安全与设备管理部部长卢磊介绍说，自主研制的9台非标风冷机在提质、增效、降本、节能四大维度实现大幅突破。节能方面，单台设备风机总功率从1280W降至240W，能耗降幅超81%，长期运行节电效益可观。增效方面，工件冷却积存数量提升200%以上，单件冷却节拍大幅优化，有效盘活产线产能，彻底解决以往冷却工序卡点问题。降本方面，单台自制设备成本从初期18万余元降至目前12万余元，相比此前单台28万余元的外采设备，单台可节约成本超16万元。另外，设备取消复杂升降结构，故障率大幅下降，年均设备维修、维保耗材及人工成本显著降低。　　看着一台台自主研发的设备平稳高效运转，有效破解车间生产瓶颈，闫红军及改善组成员满心成就感：“从图纸空白到设备落地，从摸索试错到稳定投产，所有的熬夜攻坚、反复调试都有了回报。”　　目前，这支精益改善组攻坚的脚步仍在继续，针对大尺寸工件生产需求，全新适配φ300mm—φ350mm规格的升级版风冷机已进入设计研发阶段，可兼顾大尺寸挠性飞轮工件冷却作业。“自制风冷机是吉林大华以技术革新赋能提质增效、以自主创新培育新质生产力、助推企业高质量发展的鲜活实践。未来，吉林大华将持续深耕精益管理，鼓励一线创新创效，以点滴改善汇聚发展动能，持续夯实企业智能制造核心竞争力，助力企业高质量发展再上新台阶。”公司总经理王红岩说。