一机集团三分公司：攻坚提质筑牢产品质量防线

■ 本报通讯员　白雪薇 李健●三分公司308车间电焊工王志勇（右一）在生产一线实操演示。钟迪 摄　　近日，走进内蒙古一机集团三分公司焊接生产车间，标准化作业井然有序。针对关键产品存在的焊缝视觉效果差、机器人焊接标准模糊、门窗口盖密封不严等短板，三分公司牢固树立和践行正确政绩观，坚决摒弃“为进度丢质量”的观念，在用户代表及质量部门的指导支持下，全面落实集团公司质量工作会及各项质量工作专项部署，深入推进大部件质量提升三年行动，同步开展焊接、表面质量、门窗口盖密封性三大提质工作。　　筑牢源头管控防线　　三分公司从事后检验向事前驱动转变，以往“先生产、后检验、出问题再返工”的模式，不仅增加返修成本，也埋下了质量隐患，同时也不适应现代化工厂的质量管理。三分公司全面前移管控关口，建立产前策划、过程严控、全程预防的管理体系。通过“缺什么补什么”专项培训、班前会质量宣讲，累计开展专题培训3场，覆盖453名操作、检验及管理人员，逐步扭转员工“差不多”的松懈思想，树牢“一次把事情做对”的共识。车间强化设备管理，严查野蛮操作，依托视频回放加强现场监督，全面核查完善工装、计量器具台账，确保设备、量具合规完好。各工序开工前，技术人员提前完成工艺交底、工装校验与参数核对，从源头减少焊接缺陷。　　打通协同管理壁垒　　三分公司从部门管控向体系控制转变，此前生产、工艺、质检等部门“独立作业”，沟通不畅、各自为政。依托集团专业力量下沉帮扶，三分公司组建跨部门联合攻关小组，针对焊接难点进行现场会诊、协同攻坚。在关键产品提质工作中，团队累计完善工艺文件12本，下发各类管控指令13份，新制、改进工装12套，优化8项工艺参数，组织6次专题研讨、4轮工装升级，各环节同向发力，打破管理孤岛，系统协同成为质量提升的重要支撑。　　实现全链条穿透管理　　从粗放管理向精准发力转变，三分公司摒弃粗放管理模式，聚焦关键环节靶向施策。围绕原材料入厂到成品交付全流程开展拉网排查，累计梳理问题86条、解决潜在风险点24项，建立台账逐项闭环。针对一岗双人、一岗三人协同作业岗位、大部件重点焊缝细化管控规则，严格落实首件检验、过程抽检、焊缝评定等制度，完成焊接特殊过程参数再确认，现场私自更改参数、违规作业现象基本清零，实现全过程可控、可查、可追溯。　　对标实战打造精品　　一机集团三分公司从符合性质量向满足客户需求转变，跳出“仅达图纸标准”的固有思维，将用户代表提出的实战化使用要求作为工作核心。结合装备使用特点，系统梳理、复盘历年发生的质量问题，制定专项提升方案，确立“树意识、推改进、控风险、提质量”目标。针对机器人焊接覆盖范围有限、两类焊接标准不清等问题集中攻关，细化作业规范，持续拓展自动化焊接应用范围，全力让产品性能契合实战标准。　　四大转变落地见效，阶段性成果亮眼。目前焊缝成形质量大幅改善，气孔、夹渣、裂纹等缺陷显著减少，产品工序平均故障条数由12条降至8条，重复性质量问题得到有效遏制。公司编制焊接工序风险辨识清单，人防与技防相结合，实现隐患闭环整改，未出现批量性质量问题。　　为巩固成果，分公司持续完善标准体系，修订焊接工艺通用规范、焊缝等级评定标准手册，明确焊缝公差与外观要求;总结提炼标准化作业流程，落实“谁施焊、谁负责、谁返修”要求，员工实现从被动管质量到主动保质量的转变，质量意识与规矩意识全面增强。　　在总结质量提升、固化标准的同时，总结出质量提升七步工作法，即精准锚定质量管控痛点、问题精准溯源、事前策划跟进措施、体系立体管控、精准施策、效果验证、满足客户需求，通过全链条质量管控，实现了循环改进提升。　　一机集团三分公司将继续总结提质经验，以钉钉子精神持续深化四大管理变革，抓实各项质量专项工作，不断夯实产品质量根基，为建设适应中国式现代化的世界一流特种车辆研发制造集团奠定坚实的质量根基。