■ 本报通讯员 单旭泽 李振 任峰
●在219米至1690米的关键井段，后方远程指挥中心全面接管了井眼轨迹监控、工具面动态调整及钻进参数优化。 千米深井之下，钻头摆脱人工现场操控束缚，依托智能系统精准校准轨迹、自主适配钻进工况，实现全程“自动驾驶”的场景，在中石化经纬公司胜利定向井公司变成了现实。 7月18日，胜利定向井公司成功完成中石化首口全周期远程智能定向井——盘2-斜157井施工，实现定向钻进、轨迹调控、全流程远程自动化管控，攻克了传统定向钻井高度依赖工程师现场指挥的行业痛点，标志着中石化定向钻井智能化、无人化转型迈入全新阶段。 定向井轨迹控制是油气钻井工程的核心关键，直接决定钻井质量、施工安全与作业效益。长期以来，国内定向钻井作业普遍采用“工程师驻井实操”模式，井眼轨迹计算、工具面调整、防碰风险管控等核心工序均依赖人工现场判断操作，不仅人力投入成本高、一线作业强度大，且轨迹控制精度、作业稳定性易受人为经验、环境因素干扰，成为制约钻井工程提质增效、数字化升级的瓶颈。随着油气行业数字化智能化转型深入推进，摒弃传统人工驻井模式，打造远程化、自动化、精准化的智能钻井体系，成为定向钻井技术迭代升级的核心方向。 为破解无成熟先例、专用工程软件缺失、全周期智控技术空白等行业难题，胜利定向井公司组建联合技术攻关团队，深耕远程定向智能技术研发，自主攻坚打造可视化司显系统、双向扭摆控制系统及全套配套智能软件，自主掌握轨迹智能计算、全自动防碰扫描、远距离精准操控等一系列核心自主技术，构建起全方位的远程定向智能作业技术体系。 2025年，该公司实现了中石化远程定向施工“从0到1”的技术突破，顺利完成远程摆工具面定向试验作业，但技术仅局限于片段化施工，无法覆盖钻井全流程，难以形成规模化作业能力。此次盘2-斜157井施工，技术团队持续迭代核心算法、优化智能控制系统、完善远程作业流程，彻底打通技术堵点、破除工程壁垒，实现远程定向技术从“局部试验应用”到“全周期智能管控”的跨越式升级。 在盘2-斜157井的施工现场，一场“云端会战”有条不紊地进行。在219米至1690米的关键井段，后方远程指挥中心全面接管了井眼轨迹监控、工具面动态调整及钻进参数优化。 依托升级后的自动定向控制系统，后方专家团队化身“云端领航员”，精准下达目标工具面指令，成功实现工具面自动调整等高难度遥控动作。现场数据显示，目标工具面有效占比平均达85%以上，单柱钻具人工干预率大幅降至12.5%，单柱定向进尺稳定保持在6米以上。这一系列亮眼指标，充分验证了自动定向控制系统在复杂工况下的卓越性能，轨迹控制精度与作业效率均达到行业领先水平。 “本次施工完整验证了经纬自动定向控制系统的全部核心功能。”胜利定向井公司经理冯光通表示，全周期远程定向的成功，不仅是技术的胜利，更是作业模式的深刻重塑。 通过构建“决策指挥中心—远程作业中心—现场采集终端”三级联动体系，经纬公司正加速推动“机械化减人、自动化换人、智能化无人”的转型。未来，该公司将聚焦核心算法迭代与工程软件功能拓展，推动定向钻井向更深层次的智能化升级，让“一人多井、集群管控”成为常态，为油气勘探开发持续降本增效提供强劲的数智引擎。