攀钢西昌钢钒斩获全国设备管理与技术创新成果一等奖

“流程工业设备智能运维系统”引领行业设备管理变革　　■ 本报通讯员 赖世怀 张永文●图为第八届全国设备管理与技术创新成果发布仪式现场。　　7月16日，天津观湖城堡酒店会议中心，第八届全国设备管理与技术创新成果交流大会在此开幕。本届大会以“高端发展 智能赋能 绿色引领 融合创新”为主题，汇聚了来自全国各地的行业专家与企业代表。在大会开幕式上，备受瞩目的第八届全国设备管理与技术创新成果正式发布。由攀钢集团西昌钢钒有限公司联合成都星云智联科技有限公司申报的《流程工业设备智能运维系统的构建与创新实践》成果，从众多参评项目中脱颖而出，斩获技术类一等奖。该奖项是国内设备技术领域的权威荣誉之一，标志着西昌钢钒在设备智能运维领域已跻身行业前列。　　直面痛点 以创新破局　　流程工业设备种类繁多、运行环境复杂，设备运维长期面临数据价值沉睡、故障预警滞后、管理粗放、复合型人才短缺等共性难题。传统依赖人工经验与定期点检的运维模式，已难以适应制造业高端化、智能化、绿色化的发展要求。　　作为拥有年产500万吨钢、26万吨钒渣产能的大型钢铁企业，西昌钢钒直面挑战，从2022年起便以精益理念为牵引，开启了设备管理的系统性变革。2024年初，该公司正式启动“流程工业设备智能运维系统的构建与创新实践”项目研究，总投资1200万元，旨在通过数字化转型实现设备运维从被动响应向主动预防的根本性转变。　　技术突破　　构建“云—边—端”协同新架构　　经过一年的攻关，西昌钢钒成功建成了国内流程工业领先的“云—边—端”协同智能运维体系。　　在“端”侧，该公司规模化部署了振动、温度、电流、压力、热成像等工业传感器，覆盖设备3400余台套，实现了设备状态的全面感知;在“边”侧，构建了专业性与综合性边缘数据中心，完成数据的实时清洗、降噪、压缩与初步报警，确保了海量设备数据的可靠采集与高效处理;在“云”侧，搭建了统一平台，汇聚全公司数据，集成多模态预警模型、专业诊断工具及知识库，支持深度分析与知识沉淀。　　这一分层解耦的协同架构，有效平衡了实时性与全局分析的需求。同时，团队研发了融合设备机理与统计规律的多模态预警模型，实现了报警阈值的动态自适应与分级管理，报警准确率从早期不足70%提升至88%以上。此外，该公司还确立了智维工程师主导、点检员参与、平台赋能的人机协同诊断机制，既发挥数据客观优势，又保留专家综合研判的权威性。　　管理创新　　打造“五步闭环”新范式　　技术突破之外，西昌钢钒同步推进了管理体系的深度变革。该公司创新设立了智能运维管理中心和智维工程师新岗位，与传统的专职点检员形成了“技术+现场”双核协同机制。通过系统化培训，包括国际振动分析师认证等，培养了一批懂设备、懂数据、懂管理的复合型团队。　　在流程管控上，该公司建立了“预警—诊断—处置—验证—关闭”五步闭环标准化流程，实现了设备缺陷全生命周期线上化、透明化管理;同时，建立设备健康度五级评价体系，对缺陷设备实施差异化管控。通过构建覆盖系统运行、诊断效能、点检效能、管理效能的多维度量化评价体系，让管理活动变得可量化、可评价、可持续优化。　　成效显著 年综合效益超千万　　成果全面应用后，西昌钢钒的设备运行指标实现了质的飞跃。2025年，主要生产设备故障时长同比减少13.96小时，故障次数减少31次，降幅分别达4.39%和13.84%。事故故障损失降低156万元，产品质量损失降低513万元。备件库存“两金”占用减少2754万元，设备修理费同比优化5%，年综合经济效益超过1000万元。　　更深远的变化发生在管理层面。与2022年相比，该公司吨钢修理费用累计降幅超过10%，库存资金周转效率提升约20%。关键设备中夜班故障平均处置时间缩短30%，系统工单完成率长期保持在100%。热轧生产线设备综合效率(OEE)稳定在96%以上，成为行业标杆。　　引领示范　　为行业转型提供“西昌方案”　　该成果的创新价值得到了广泛认可。项目先后荣获2022年度成都市工业互联网十佳优秀解决方案、2022年度四川省数字经济典型应用场景、2024年度四川省数据要素×典型应用案例以及钢铁行业智能制造解决方案推荐目录(2025年)等多项荣誉。团队已申报发明专利3项、获得软件著作权5项。　　更为重要的是，这一成果形成了可复制的技术架构与管理范式。其“平台+管理”的系统性构建思路，为流程工业的数字化转型提供了可借鉴的实践样板。目前，该平台已在攀钢集团多个生产基地实现部署与应用，每日稳定处理海量设备数据。　　从“管设备”到“经营设备”，从“成本中心”迈向“价值中心”，西昌钢钒用三年时间完成了设备管理的华丽蝶变。面向未来，该公司将继续深化精益管理，进一步融合物联网、大数据与人工智能技术，构建更加完善的预测性维护体系，让“向精益要效益，以服务提效能”成为驱动企业高质量发展的不竭动力。