——探访中车大同“绿色工厂”的进阶之路
图为中车大同公司总装分厂员工进行数字化布线作业。
不久前，工业和信息化部公布2025年度绿色制造名单，中车大同电力机车有限公司凭借在绿色制造领域的实践和成效，获评国家级绿色工厂。6月16日，记者走进中车大同公司，探访这座机车厂“绿色工厂”的进阶之路。
国家级绿色工厂是我国绿色制造体系中的重要荣誉，评选严格依据《绿色工厂梯度培育及管理暂行办法》，经省级工信部门推荐、专家评审等环节严格遴选产生，代表着国内绿色制造的先进水平，是对企业绿色生产、低碳发展、环保治理等工作的全面认可。“绿色低碳高质量发展之路是方向，作为一家老牌制造企业，我们深知‘绿色’二字的重量，从原材料甄选到工艺革新，再到能耗管理，绿色低碳一直贯穿始终。”该公司副总经理史建飞说。
战略先行
绿色理念入人心
此次获评国家级绿色工厂，离不开中车大同公司多年来的坚持与执着。“我们将‘绿色低碳’写进企业发展的核心纲领，贯穿产品研发、原料采购、生产制造、废物处置、能源利用的每一个环节。”该公司副总工程师谢曲波对记者说。
“十四五”一开局，中车大同公司就着手构建覆盖产品设计、生产指挥、经营管理的三大“数据驾驶舱”——ESB服务总线平台，把原本散落在各个角落的数据集中起来，像飞机驾驶舱里的仪表盘一样，从图纸设计到产品出厂，让所有环节都实现有数可依、有据可查。
翻开一沓关于该平台投用前后的对比报告，谢曲波向记者介绍，ESB服务总线平台的成功搭建，如同为公司内部各种软件系统修了一条“高速公路”。近两年，ESB服务总线平台完成了超过190万次数据调用，系统之间的“互通率”达到了94%，数据的流动率和应用率显著提高，真正成为了公司的无形资产。
“绿色低碳”理念渐入人心，最终撑起了看得见的绿色成效：2020年到2024年，公司的两化融合指数从81.4分攀升到93.02分，拿下了国家两化融合管理体系的最高等级认证，成为中车集团首批获此认证的三家子公司之一。
研发接力
设计巧妙“搭积木”
“绿色制造，离不开优良的设计。”走进该公司研究院总体室主任武学良的办公室，书柜的一角整齐摆放着中车大同公司关于绿色工厂的相关文件，武学良拿出其中一个文件夹对记者说，“在国家级绿色工厂的评价指标中，‘产品生态设计’是其中十分重要的一个。”
何谓“产品生态设计”？简而言之，就是在产品设计阶段，综合考虑原材料选取、生产制造、使用过程以及废弃回收全周期，降低资源消耗与环境损害，兼顾使用功能和环保属性的设计模式。
为此，中车大同公司搭建了模块化数字研发平台，把司机室布局、电器柜接口这些常用的设计做成标准的“积木块”。新项目需要什么，就直接调用成熟的模块组合进行创新，既快又省。
在机车网络控制系统实验室，设计师王坤正在记录新的项目数据，谈起“产品生态设计”，他走近一个仿真模型，指着屏幕上的三维图像说：“每复用一次成熟模块，就相当于省下一批钢材、几百度电、若干吨碳排放。这就是‘产品生态设计’的一个典型案例。”数据很直观：模块化数字研发平台投用后，研发效率提高了三成，试制周期缩短了十分之一，试制废料明显减少。
更妙的是，借助工业互联网，图纸一修改，生产单位的系统就实时同步，返工率几乎降为零。这意味着大量的钢材、焊丝和电能都被实实在在地省了下来。
正如研究院院长王文所说：“每次成功复用，都是一次绿色低碳的实践。”这种“搭积木”式的研发，不仅缩短了时间，更从源头上减少了试制浪费。
产线焕新
生产高效更节约
走进中车大同公司新建成的车体分厂数字化产线，多台大型焊接机器人正协同作业，场面颇为壮观。这条智能产线节约了近三成作业面积——照明、通风、温控的能耗也跟着同步降低。在2026年度中国青年五四奖章暨新时代青年先锋奖颁奖仪式上，车体分厂电焊工杜家伟荣获“新时代青年先锋奖”，此时此刻他像指挥家一样引导着机器人的手臂平稳移动，焊枪下吐出均匀饱满的焊缝。“机器干重复活、精细活，人干判断活、创新活。”他说，“焊接参数要根据材料、环境动态调整，最优参数往往就是最低能耗。”
在总装分厂数字化产线上，导线线盘从智能立体库出发，像流水一样经自动化设备下线加工，再借空中与地面物流系统迅速转运至预布线区。技术组主管李慧指着繁忙的物流线笑道：“以前得两个人来回搬，现在它一个顶俩。”预布线完成后，AGV小车自动送抵屏柜装调区，全程精准高效，安全通道分明，生产流畅又安心。
转向架分厂内，数字化产线已经实现了全流程流水作业。分厂负责人刘志峰算了一笔账：“智能产线全面投用后，单位产品的综合能耗明显下降。”目前，中车大同公司在电力机车重要部件装配领域，实现了轴箱自动装配、产品自动物流输送，以及关键紧固件的精准控制和信息自动控制，整体制造组装线生产效率提高了30%左右。
绿色工厂的核心要求是生产洁净化与能源低碳化，在数字化产线的加持下，中车大同公司的绿色低碳之路正在越走越稳。
本报记者李学林文/图