中车大同：全业务链条实现数字化升级

图为中车大同电力机车有限公司员工在自动化产线上工作。

　　五月的三晋大地，生机勃发。记者走进中车大同电力机车有限公司厂区，自动化产线如精密钟表般高效运转，智能设备精准执行着每一道指令。
　　“以前手工焊，焊缝质量全凭手感，心里总不踏实。现在系统自动采集参数、实时修正偏差，工艺稳了，品质也更有保障。”2026年度中国青年五四奖章暨新时代青年先锋奖颁奖仪式上，杜家伟荣获“新时代青年先锋奖”。他所在的数字化焊接青年创新创效工作室，聚焦生产痛点持续优化焊接程序，成功攻克了复杂结构件焊接变形等行业难题。
　　依托公司全面部署的三维工艺设计系统，车体制造环节实现了工艺数字化落地。配合自动化焊接设备，车体主焊缝实现了高度自动化作业，每一道焊缝的工艺参数均可追溯、可核查。这不仅有效改善了传统手工焊接的质量波动问题，更让生产精度与稳定性大幅提升，使得“万米焊缝零缺陷”从口号变为现实。
　　这种数字化变革同样发生在转向架分厂。作为数字化精益分厂的核心阵地，数十台设备通过工控网与物联网高效联动。MES（制造执行系统）与QMS（质量管理系统）数据的深度贯通，让机加工人彻底告别了守着机器凭经验调试的传统模式。
　　“过去调机得靠老技师拿着量具反复摸索，半天才能调好。现在系统自动匹配最优方案，效率高了，标准也更统一。”轴箱组组长吴爱指尖轻触控制台，轮对轴箱的加工程序瞬间传输至加工中心，设备随即按预设参数自动运行。
　　依托强大的数据管理平台，公司完成了海量生产数据的“入湖”，每一件产品都拥有了专属的“数字身份证”。以精益化、柔性化、自动化为导向，核心工序自动化率显著提升。值得一提的是，公司推行的“智慧多能工”培养模式，让一线员工化身“数据操作员”，积极参与程序优化与参数调校，实现了人工经验与数据算法的相互补充、精准适配。数字化手段让生产运转更高效，成为新质生产力在制造一线落地的生动实践。
　　走进网络控制系统半实物仿真试验室，设计人员正借助全三维MBD（基于模型的定义）技术对机车控制系统进行模拟测试。屏幕上跳动的数据流与半实物仿真模型实时联动，精准勾勒出产品在虚拟环境中的运行状态。这项技术的应用，彻底打破了传统设计、工艺与制造环节的数据壁垒，实现了同一数据源下的无缝协同。
　　“以前研发新机车，基本要从零起步，光前期设计就得耗费大量时间，常常面临攻坚压力。”公司研究院院长王文介绍，如今依托PLM产品生命周期管理系统，设计人员能直接调用标准化模块开展组合创新，打破了单个产品独立开发的传统模式。模块化设计的深度应用，让研发效率大幅提升，产品试制周期持续压缩，青年设计师们依托数字化平台快速成长，在成熟技术的基础上大胆创新，有效降低了试错成本，让研发创新更具针对性与高效性。
　　为了让科研成果从“实验室”加速走向“生产线”，该公司构建了独特的协同创新机制。以杜家伟为代表的技能人才与研发团队协同联手，将丰富的实操经验转化为数字模型，持续优化焊接等核心工艺。依托国家级技术中心、山西省电力机车工程技术研究中心等平台，多方聚焦大功率机车关键部件展开集智攻关。
　　通过这种“双向奔赴”的模式，公司累计斩获百余项授权专利，不仅主导参与了多项国家及行业标准的制定，更成功解决了多项制约产业升级的技术难题，让自主创新成为了驱动新质生产力发展的核心引擎。
　　这种覆盖全业务链条的智能化升级，正持续转化为企业决策的科学性与市场响应的敏捷度。“我们将持续深化生产制造数字化转型，全力培育新质生产力，以硬核智造实力护航国家轨道交通事业发展，为山西推动高质量发展贡献更大力量。”王文信心满满。

本报记者李学林文/图