——聚焦晋能科技光伏制造细节

图为晋能科技TOPCon电池生产线制绒工序。本报通讯员摄

　　在“双碳”目标引领下，光伏产业迎来前所未有的发展机遇，与此同时，行业竞争也日趋白热化。技术路线的快速迭代、市场对成本和效率的严苛要求，正倒逼光伏企业向制造深处发力，向工艺细节要效益。
　　晋能清洁能源科技股份公司（以下简称“晋能科技”）锚定高质量发展目标，将“超高效电池效率及效益最大化”作为核心制造理念，在TOPCon（隧穿氧化层钝化接触）电池赛道上精耕细作。其中，湿法团队作为公司降本增效的中坚力量，以攻坚克难的决心和精益求精的态度，在化学品降耗、良率提升、产能突破等关键领域持续发力，交出了一份亮眼的成绩单，为企业筑牢了核心竞争力。

啃下“化学品降耗”硬骨头

　　在光伏电池生产成本构成中，非硅材料成本占据着重要份额，而化学品消耗又是非硅成本控制的关键环节。为了啃下“化学品降耗”这块硬骨头，湿法团队将其列为重点攻坚项目，迅速成立专项改善小组。小组内部分工明确、协同高效，成员们各司其职，有的负责梳理化学品BOM记录，建立精细化的物料消耗台账；有的专注于不同批次、不同工况下的参数差异比对，寻找降耗的突破口；有的则扎根实验室和生产一线，反复调试配方比例，力求在保证电池性能的前提下实现成本最优。
　　攻坚之路并非一帆风顺。在氢氟酸降耗方案的探索初期，团队尝试了多种方法，却始终未能取得实质性进展。面对瓶颈，团队没有丝毫退缩，而是紧急组织召开专题分析会议。会上，成员们各抒己见、集思广益，从工艺参数、设备运行状态、物料特性等多个维度展开复盘。经过热烈讨论，一个大胆的猜想浮出水面：链式机水膜喷淋模式或许是影响氢氟酸耗量的关键因素。
　　顺着这一思路，湿法团队一方面对水膜喷淋设备的硬件结构进行优化改造，调整喷淋头的角度、孔径和压力参数；另一方面对工艺参数进行精细化调试，探索不同喷淋模式下化学品的消耗规律与电池性能的关联。改造方案实施后，团队成员全程跟踪测试数据，记录每一个参数变化带来的消耗波动，经过无数次的调整与验证，氢氟酸耗量终于实现了突破性下降，降耗方案取得阶段性胜利。
　　但湿法团队并未就此止步。在接下来的两个月里，他们以“钉钉子”精神持续攻关，围绕工艺配方展开一轮又一轮的试验。从化学品浓度配比到添加顺序，从反应时间控制到温度调节，每一个细节都成为他们优化的目标。功夫不负有心人，最终团队交出了一份令人振奋的答卷：氢氟酸单耗下降72.5%，过氧化氢单耗降低85.7%，纯水单耗降低35%。这一组组亮眼的数据，不仅标志着晋能科技在光伏行业化学品单耗成本领域成功跻身前列，更意味着公司在降本增效的赛道上迈出了坚实一步，为企业的可持续发展筑起了一道坚实的成本屏障。

守护“良率”管控生命线

　　如果说降本是企业提升竞争力的“利器”，那么良率就是光伏电池生产的“生命线”。随着晋能科技TOPCon电池产线产能的持续释放，如何保障产品品质稳定并提升良率水平，成为摆在面前的又一项重要课题。其中，“黑斑”与“脏污”两项EL缺陷是影响良率提升的主要障碍，也直接关系到企业的经济效益，湿法团队义不容辞地肩负起了这两项指标的管控工作。
　　黑斑问题成因复杂，涉及物料、设备、工艺、操作等多个环节，变量繁多且相互交织，解决难度极大。面对这一难题，湿法团队没有急于求成，而是开展系统性分析，制定了“全链条管控、多维度排查”的攻坚策略。
　　团队成员通过实时监控机台运行数据曲线，精准追踪各项参数的异常波动，从中寻找与黑斑产生相关的蛛丝马迹；物料检验人员加大对原辅材料的抽测力度，从源头锁定潜在风险因素；工艺工程师则聚焦参数优化，同时对工装夹具进行改良，减少因设备精度不足导致的黑斑问题；生产管理人员则牵头规范生产人员的操作手法，通过标准化作业降低人为因素对产品质量的影响。
　　与此同时，团队同步制定了多批次、多方位的实验验证方案，每一项调整都经过严谨的测试和数据比对。随着各项管控措施的逐步落地，产线上的黑斑比例开始稳步回落。经过持续的优化和改进，黑斑比例最终被成功压缩在理想区间。
　　攻克黑斑难题后，湿法团队在制程维稳的基础上，将工作重心转向脏污、过刻、返工率等其他影响良率的顽固课题。在日复一日的坚守与攻坚下，湿法工序返工率被压低至0.07%以内，返工片的良率更是提升了3%以上；与此同时，脏污、过刻等一系列湿法相关的不良问题均得到实质性改善。

打好“提产组合拳”

　　在光伏产业规模化发展的背景下，产能提升与效率优化是企业抢占市场份额的关键。降本、保质只是基础，提产增效才能为企业发展注入更强动力。面对产线产能瓶颈，湿法团队主动出击，模块间密切配合，展开了一场“提质增效解题行动”。
　　团队从优化现场管控入手，通过理顺生产流程、减少工序衔接时间、规范物料流转路径，提升产线的整体运行效率。针对机械臂节拍与产线速度不匹配的问题，设备技术人员反复测算、调整参数，让机械臂的运转节奏与产线节拍实现精准契合，减少等待时间。同时，工艺工程师聚焦核心工艺参数，通过优化反应条件、调整工序时长，在保证产品质量的前提下，进一步提升单位时间内的产出效率。
　　在此基础上，团队进一步深挖潜力，将目光投向了设备联动的换液逻辑优化。通过调整换液周期、改进药液补充方式，延长了药液的使用寿命，不仅降低了化学品消耗，还减少了因换液导致的产线停机时间，最大限度地释放产线产能。
　　一系列“提产组合拳”的落地见效，让湿法工序的产能得到显著提升，最终实现了7.5%以上的产能增长。如今的湿法工序，不再是制约产线提速的短板，反而成为整个车间稳定运行、高效产出的强劲“心脏”，为晋能科技TOPCon电池的规模化生产提供了坚实保障。
　　从化学品降耗的精打细算，到良率管控的精益求精，再到产能提升的攻坚克难，晋能科技TOPCon电池车间湿法团队始终秉持着“守好湿法工艺，让每一片电池片都闪耀太阳的光辉”的信念，在光伏制造的赛道上步履不停。这些沉甸甸的成果背后，是团队成员日夜坚守的身影，是他们对技术创新的执着追求，更是晋能科技深耕光伏产业、推动高质量发展的生动缩影。在未来的发展道路上，这支敢打敢拼的团队将继续以创新为帆，以实干为桨，在光伏产业的浪潮中乘风破浪，为晋能科技的持续发展注入源源不断的动力。

本报记者贺锴 本报通讯员褚君凯