本报讯（特约记者刘国栋）在重型机械加工领域，深孔加工一直是生产效率提升的关键环节，特别是批量深孔加工时，传统工艺的瓶颈尤为突出。2月6日，记者从方大集团北方重工获悉，在推进环冷机主轴深孔加工项目中，北方重工通过油路刀柄与枪钻专用加工组合的创新应用，实现深孔加工效率9倍提升，成功破解深孔加工的制造痛点。
此前，北方重工加工抚顺炭素加热套零部件时，在完成45个φ33×1025mm长孔加工过程中，遭遇频繁折钻头、刀具消耗大、加工效率低等痛点；在某重点项目环冷机45件主轴φ18×830mm深孔加工任务中，传统普通钻头受设备无中心出水、排屑冷却困难等限制，单孔加工需5～6小时，不仅占用大量设备与人工资源，更成为批量生产的瓶颈，甚至影响重点项目交付进度。摆在眼前的现实问题，更让北方重工坚定了开展深孔加工工艺攻关。直面加工痛点，结合过往经验，北方重工聚焦核心问题开展工艺攻关并取得成果：创新制定油路刀柄+枪钻组合改造方案。通过油路刀柄适配6米数控龙门铣，破解设备无中心出水的技术短板；配套枪钻专用刀具，借助中心出水功能让高压切削液直达切削面，实现冷却与排屑同步高效进行，无需反复进退刀，大幅减少非加工辅助耗时。同时，枪钻的高精度切削特性有效降低刀具磨损率，保障深孔加工全程高效连续推进。
经现场验证，新工艺下单孔加工仅需30分钟，加工时长缩短90%，效率提升9倍。这一突破不仅充分释放6米数控龙门铣的生产效能，降低大型设备占用率，为45件主轴批量生产扫清工期障碍，更在保证加工精度的同时，减少刀具损耗与返工率，实现降本增效双重目标，为重点项目按期交付筑牢根基。