汽车制造，有“现代工业皇冠上的明珠”之称。一辆汽车的诞生，涉及几乎所有工业门类，集成了大量最新的科技成果，是“制造”与“智造”的完美结晶。
而冲压，是汽车生产的第一道工序，相当于为汽车锻造一副“钢筋铁骨”。在宝马集团全球生产网络中规模最大的华晨宝马沈阳生产基地，工作在冲压车间模具维修段的这支团队，每天维护着这一关键工艺的正常运行，保障稳定的生产效率和高品质的冲压零部件质量。
自研“火眼金睛”
缺陷无所遁形
“这是我们和沈阳工业大学联合自主研发的国内首套基于AI视觉识别与数字孪生技术的智能质量检测系统，相当于装上‘火眼金睛’。”在华晨宝马汽车有限公司冲压车间，模具维修主管郭迎亮向记者介绍道。
这套自研AI智能质检系统，正以1毫米的识别精度扫描识别拉延成型后的序件边缘、每一个复杂冲压件，在识别后3秒内总结并分析数据输出结果，冲压件表面存在任何缺陷和尺寸偏差可以和仿真模拟的标准进行对比并快速识别出风险，并进行全自动闭环判定，构建起“无人干预、实时预警、精准拦截”的质量防线。
像这样为了精益求精而不断发起的创新挑战，对于这支团队来说，已经成为了一种工作常态和思维习惯。近年来，以“郭迎亮劳模创新工作室”为平台，团队在模具维修上攻克了一个又一个技术难题。截至目前，已申请13项国家专利，在过去的7年里培养了37名骨干员工，多人在各级技能比武中荣获冠军和技术能手称号。
车间一线创新 节省千万成本
技术革新带来的效益是直观的。积极响应公司绿色可持续发展战略，冲压车间模具维修段团队从生产的每个环节寻找降本增效的优化点，提高原材料利用率，自2022年以来累计节省原材料成本1700万元。
创新，从来不是浮于想象，而是源自车间一线，在一次又一次发现问题、解决问题中积累经验，最终取得重大的创新成果。团队获得盛京杯设计大赛金奖的电器检测箱，就是一个例子。
当时最困扰团队的一个问题就是模具电器信号闪断。团队通过认真梳理整个工艺流程，发明了电器检测箱，从前只能在线上检查电器信号，现在在线下就能模拟线上的控制逻辑，实时反映电器信号问题，节省生产线的产能，提高问题解决的效率。
“不创新只能日复一日地重复，止步不前。只有创新才能破冰，提高竞争力和‘净增力’。”这是团队的共识。
坚守工匠精神 闪亮中国智造
2023年，德国总部工会主席在参观冲压车间后，惊叹于团队在模具维修技术上的创新和突破，赞赏团队通过自主研发和实践应用所取得的成果。
“这不仅是对我们团队的肯定，更是对中国汽车制造业的认可，对沈阳这片沃土的肯定。那一刻，我们深刻感受到了作为生产一线工人的自豪与责任。”郭迎亮说。
这正是工匠精神在“中国智造”上的光芒绽放。“每一次维修、每一次调试、每一次改进，都关系到整车的品质和安全稳定性，容不得半点马虎。”每当看到自己参与制造的宝马汽车驶下生产线，郭迎亮和团队成员们都有种沉甸甸的价值感和自豪感。
沈阳是一座劳模之城、工匠之城。一代代产业工人将劳模精神、工匠精神一脉相承，共同推动着沈阳制造向“智造”的转变。“我们始终相信，在生产线上，技术工人虽是一个微小的齿轮，但正是无数个齿轮协调共进，才有智造的车轮滚滚向前。制造业是国家的脊梁，技术工人是产业的基石。只有每个人都拼尽全力，国家的制造业才能真正走向强大。”这是郭迎亮们的信念。
沈阳日报、沈报全媒体记者 叶青