加入中国机械总院集团沈阳铸造研究所有限公司（以下简称沈铸所）5年，成长为沈铸所高端零部件质量检测领域的中坚力量，检测中心高级工程师于涵有着更高的科研追求。他说：“我希望在‘CT+AI’数字检测技术上不断攻坚克难，让工业检测彻底改变传统的‘胶片+人工’模式，尽快全面进入智能成像检测新时代。”
以提高关键零部件可靠性为使命
本科时攻读机械工程专业，现在开展工业数字检测技术研究，对于涵来说，跨专业、转方向，都源于自己的经历和思考。
“我大二时到一家代工企业参加学校组织的进厂实习，看到很多工友每天都在很小的空间内进行着重复性劳动，有些人的手都变形了。这件事对我触动很大，我想，只有实现真正的智能制造，才能将人类从繁重的体力劳动、机械劳动中解放出来。”于涵说。
正是因为这一次实习，不到20岁的于涵树立了走科研道路的信念。本科毕业后，他在工作期间认识到，视觉识别和算法是推动智能化发展的核心技术。于是他静下心来，考取机器视觉专业研究生，并在2020年加入沈铸所，开启工业检测技术攻关与应用的职业生涯。
于涵入职的5年，正是沈铸所大力发展数字检测技术、工业检测能力飞速发展的阶段。科研求索虽然枯燥，但于涵徜徉其中、甘之如饴，他以提高关键零部件可靠性为使命，不断提高自身和团队的检测技术水平。现在，于涵带领检测中心科研小组，参与到沈铸所多个重大项目质量检测之中。
努力建立包含工业CT领域所有退化模式的数据库
“我的主要科研方向是利用X射线对我国高端铸件进行‘体检’，就像医生用CT机扫描诊断疾病，一方面保障出厂应用的产品是合格的；一方面发现问题，为其他单位和部门开展材料、工艺、装备升级迭代研究提供重要参考和指导。”于涵说。
当前，工业检测走数字化之路已成为行业共识。于涵介绍，沈铸所从制定标准入手开展先进检测技术研究，目前已制定《铸件 X射线数字成像检测》《铸件 工业计算机射线照相检测》等8项国家标准，正在申请国际标准。
“CT+AI”检测技术可以解决工业CT检测速度慢、效率低、费用高等问题。经过刻苦攻关，于涵开发了铸件数智化X射线检测技术，实现了高端零部件，尤其是航空发动机关键零部件的铸件数字化检测和缺陷的智能识别，在分辨率保持不变的基础上，把原本需要1小时的检测时间缩短至15分钟。从二维X射线检测拓展到三维X射线检测，开发了大模型驱动的高能工业CT快速超分辨率成像技术，该技术已应用于我国重型燃气轮机叶片、新一代飞行器发动机叶片等高端铸件检测之中。
于涵认为，“CT+AI”检测技术是一项基础性技术，是国家重大工程、大国重器安全运行的保障性技术，他要沿着这个技术方向创新突破，坚定走下去。他的下一阶段目标是建立一个包含工业CT领域所有退化模式的数据库，并开发能处理所有退化模式的统一的人工智能大模型，进一步提高工业CT检测效率，把工业CT检测价格“打下来”，让通过铸、锻、焊、增材制造等技术制造的零部件产品，都能通过这项先进检测技术生产、升级并安全运行。
“沈铸所是铸造技术领域的国家队，为长征五号、探月工程、中国空间站等国家重点工程、重大专项、大国重器提供了铸造技术支撑和关键零部件支持。我们检测中心开展的工业检测是关键零部件出厂应用的最后一个环节，虽默默无闻，但不可或缺。能够成为国家很多重点工程、大国重器科研攻关的一分子，服务国家所需，我的工作很有意义，我无比自豪。”于涵说。