新松机器人助力深中通道国家重大工程建设

　　本报讯（沈阳日报、沈报全媒体记者黄超）6月30日15时，历时7年筹备、7年建设的国家重大工程，世界综合建造难度最高的跨海集群工程——深中通道正式通车试运营。鲜为人知的是，作为工程近15000名建设者的特殊成员，一群来自沈阳的“工程师”也为这项超级工程倾注着“超级智慧”。“他们”是新松机器人自动化股份有限公司的工业机器人。

　　深中通道隧道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道，隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最为重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米，宽46米，高10.6米，全部焊缝长度加起来达到38万米，断面相当于1.2个篮球场。如何精准、高效地制造这样一个个庞然大物？新松工业机器人在其中扮演着关键角色。在钢壳智能制造车间里，只有寥寥的几位工程师，若干台身披“红衣”的工业机器人高效执行着复杂的焊接作业。这些机器人均采用新松焊接机器人系统，可以模拟人类娴熟工匠的手法，自主完成焊接任务。

　　新松公司相关负责人介绍，由于焊接对象体积大、重量高、结构复杂，这就需要超强的智能分析与轨迹修正能力，并且由于焊板较厚，一道焊缝无法满足工艺要求，经常需要焊接多道，甚至多层多道，进一步加大了工艺复杂程度。

　　针对现实需求，作为国内最早攻克工业机器人中厚板焊接技术的企业，新松采用柔性制造的设计理念，创新性地将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入机器人焊接工作站中，机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求，自动调整姿态，极大程度地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖，有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多，作业流程频繁更换等难题，相关技术已经达到了国际领先水平。