对制造业创新而言，实验室里拿出合格样品，只是跨过了一道关口。真正的考验，在于能否跨越从“样品”到“产品”的鸿沟，实现规模化量产的稳定落地。
在东北工业集团长春一东汽车零部件制造有限公司（以下简称“长春一东零部件”），技术负责人孙景学对此深有体会。过去几年，他和团队没少为“样品变产品”这件事折腾。
“实验室做出合格样品，仅仅是创新的第一步。”孙景学向记者坦言，小批量试制成功，绝不代表大批量生产时品质依旧可靠。“实验室成果和车间量产之间，看起来只隔着‘最后一公里’，实际上处处是坎。工艺能不能放大、设备能不能匹配、人员能不能跟上，哪一个环节掉链子，前面的研发投入就可能打了水漂。”
正是被这些“坎”逼出来的，长春一东零部件下决心打造一个专业化的中试中心。企业坚持高标准，不仅配齐了CNAS实验室、试验工装及精密检测设备，更关键的是，组建起一支由研发、工艺、质量、生产等多领域骨干组成的“翻译官”队伍，专门负责把实验室的语言翻译给产线听，也把产线的反馈带回实验室。
中试中心投用后，攻关团队针对多款液压举升新产品展开了一轮又一轮试制。精密检测设备如同“X光机”，将每一道工序的细微缺陷照得清清楚楚；工艺参数被反复调整、验证，直到找到那个“刚刚好”的平衡点。几项关键工艺得以优化，产品的稳定性也肉眼可见地提了上来。
改变实实在在。2025年，长春一东零部件完成中试服务项目4项，服务企业4家。更重要的是，一汽解放、中国重汽、东风等主机厂借此实现了关键零部件的国产化替代，重卡液压举升系统技术完成升级，新能源商用车换电效率一举提升30%—40%。数字背后，是无数个在实验室和产线之间来回奔走的日夜。
作为国家级专精特新“小巨人”企业，长春一东零部件的液压举升系统广泛配套国内外重卡商用车，在国内细分市场占有率稳居前列。而随着国内外客户对产品性能、交付周期的要求愈发严苛，这个中试中心的价值还在不断放大。
“获得省级认定后，我们将持续完善中试中心软硬件建设，健全产学研协同创新机制，聚焦液压举升系统领域开展更多关键核心技术攻关，加快更多创新成果落地转化。”长春一东零部件副总经理丁连生表示。
从实验室的“孤芳自赏”到产线上的“大放异彩”，长春一东零部件的实践表明：打通创新链与产业链的“堵点”，不仅需要攻克技术的勇气，更需要跨越“死亡谷”的智慧与定力。当更多这样的中试平台崛起于产业链上，制造业高质量发展的根基必将更加坚实。