盛夏时节，长春一东离合器股份有限公司的数字化生产车间里，智能转运车沿设定轨道穿行，机械手有节奏地精准抓取工件，传送带上成排的离合器产品列队向前。车间公告栏上贴着二维码，员工扫一扫就能提交精益管理改善建议，72小时内必有回应。
副总经理刘国帅指着装配车间的物流通道告诉记者：“2015年7月17日，习近平总书记就从这个方向走进来。”
当年那个坐在总书记身边的大学生班组长，如今已成长为企业的管理者。他掏出手机，相册里那张总书记与一线职工围坐座谈的照片清晰呈现。
生产线上的“头脑风暴”
“总书记当时对我们说，‘创新是企业的动力之源，质量是企业的立身之本，管理是企业的生存之基，必须抓好创新、质量、管理，在激烈的市场竞争中始终掌握主动’。”刘国帅望向车间里忙碌的产线，“这句话，每过一年，理解就更深一层。”
热成型工段，今年刚投用的自动化高频热处理产线正高速运转。以往换一副模具需要两名工人忙活两个小时，如今经精益改善团队反复测算改进后，换模时间被压缩到24分钟，每年额外创造价值超过20万元。
“姜远新，过来给刘总看看你的‘宝贝’。”工段长招呼道。装配工段试验机操作员姜远新掏出一本磨破边的工作笔记，翻到其中一页——密密麻麻的草图和数据。“这条线之前老是卡顿，我蹲了3天，终于看明白是哪里出了问题。”去年一年，姜远新一个人提交了90多条合理化建议，他提出的改进措施使工序效率提升3%，年节约成本近万元。
“扫个码就能提建议，特别方便。”姜远新掏出手机演示。2025年，这个小小的二维码让一线参与率提升40%，全年收到建议1442条，采纳率100%，累计为企业节创价值超过2000万元。
刘国帅蹲下身，仔细检查刚下线的从动盘总成表面。“以前装配离合器，操作误差大，现在有了人人参与的精益管理与一整套数字化智能系统，产品不良品率降至0.1%，人均生产效率提升了30%。”
“干”出来的产品质量
成品检测区，质量管理部副部长王岳正和两名质检员围着一台检测设备。“每个传动盘都要过这关，平面度超0.08毫米就直接退回。”他手里捏着一份刚出炉的质量报告：2026年上半年，企业产品一次下线交验率达99.71%，质量损失率降至0.94%，较去年同期下降45.98%。
“您看看这个。”王岳带刘国帅走到一块展板前，上面贴着荷兰达夫公司颁发的“10PPM俱乐部”证书。达夫对供应商的质量要求是每百万件产品不良品数低于10个，这已是长春一东控股企业一东零部件第二次获此认证。“我们派技术员一家一家驻厂帮扶，现在供应商产品一次交验合格率稳定在99%以上。”王岳说。
刘国帅指向展板，“质量不是检出来的，是干出来的。设计阶段，我们用国家级技术中心和CNAS认证实验室反复验证，确保新产品不‘带病出生’。”
车间另一端，一台正在调试的商用车AMT离合器样品旁围着几名年轻工程师。“这是我们牵头起草行业标准的产品，填补了国内空白。”刘国帅一边走近参数屏一边接着告诉记者：“以前高扭矩离合器全靠进口，现在我们自己突破了4920牛米的传扭极限，实现了国产高扭矩离合器的自主可控。”
越扩越大的“朋友圈”
“近几年，我们的配套客户从十几家扩展到60余家，重卡前十整车厂全覆盖。”刘国帅边走边说。在一汽解放，高端车型均为长春一东独家装机；在中国重汽，长春一东已成为出口车指定零部件供应商。
今年上半年，重卡离合器国内销量同比增长，液压举升机构稳居细分市场第一；德国戴姆勒、荷兰达夫的订单持续增长；AMT离合器进入加拿大、韩国批量发货阶段，在韩国市场还拿到了10款油缸和手动泵的新产品开发权。
“传统产品为基础、AMT控制系统落地、具身智能关键模组布局、新能源汽车底盘产业突破，这是我们‘十五五’期间的四大发展方向。”说话时刘国帅站在车间门口，身后是正在调试的新能源电池箱锁止机构样品线。“吉林省汽车产业向新能源转型升级，零部件企业必须跟上节奏。”
他看了眼手表，下午两点还有一场与客户的项目攻关会，与记者告别后转身大步朝办公楼走去，身后智能设备依然不停运转，操作台前的年轻工人们正盯着屏幕上跳动的数据。11年前那个坐在总书记身边的大学生班组长，如今已经能带领团队啃下一个又一个技术硬骨头。车间还是那个车间，但里面的人和事，已经发生了“智”变。