●兵团日报常驻记者 冯晓玲 通讯员 李国良 韦雪
原料检测从5小时压缩至十几秒，原料不良率降至0.5%，质量追溯时间从24小时缩短至1小时，综合能耗下降12%，设备非计划停机减少75%……一系列亮眼数据，见证了乌鲁木齐上善元科技有限公司在数字化转型中的跨越式蜕变，也为十二师制造业智能化升级提供了鲜活样本。
2023年，乌鲁木齐上善元科技有限公司落地十二师，依托自主研发技术，掌握多产品共线专利生产工艺。但企业快速发展过程中，传统人工生产管理模式的短板日益凸显，严重制约生产经营效率提升。
转型前，企业生产高度依赖人工经验，核心生产环节弊端突出。原料检测流程繁琐，单批次检测就要耗时四五个小时，效率低下；生产数据全部依靠纸质台账记录、留存，查阅不便、极易出错，产品质量溯源耗时费力。同时，生产设备缺乏故障预警机制，停机问题频发，频繁打乱生产进度。此外，企业各部门数据互不连通，依靠人工对接的协作模式，进一步造成决策滞后。
这些问题促使公司在2025年启动系统性数字化改造。依托兵师工业和信息化局出台的中小企业数字化转型扶持政策，公司投入700余万元，以“中企厂芯（跃升版）”平台为核心，围绕“高效、安全、优质、可控”目标，着手搭建5G智能工厂体系。
数字化改造进程并非一帆风顺。横亘在前的第一道坎，是数据的稀缺。搭建近红外分析检测模型，需要依托大量原料样本反复校准，模型准确率由录入数据的数量和质量决定。公司研发负责人杜世琴带领团队从零开始收集样本，为十余种原料逐一建模。随着数据不断补充，模型准确率稳步提升，整套检测体系日趋完善。与此同时，打通“销售—生产—仓储—财务”全链路数据，意味着12个子系统要在同一平台上实现集成互通，技术人员在系统调试阶段反复测试接口，最终将数据互通率推至95%。
7月8日，记者走进这家公司的实验室，只见操作台上的近红外分析检测仪正有序运行。工作人员将原料放入检测端口，屏幕数据快速刷新，十余秒钟便可得出检测结果，数据同步上传至后台系统。车间操作人员能实时查看原料检测结果，及时调整生产参数，不再等候实验室出具书面报告。
该公司副总经理韦雪站在企业经营数据大屏前介绍，屏幕分区展示着产品品类、收支明细以及生产八大环节的数据，连通原料检测、智能排产、在线检测、质量追溯等多个系统。“通过这块数字化大屏可实时查看原料入库、生产排产、在线检测到产品出库的全流程状态，采购原料的合格情况也一目了然。管理人员依托大屏就能统筹从投料到出货的全流程工作，沟通更顺畅，生产效率也大幅提升。”
数字化升级改造，彻底重塑了工厂的生产运营模式。以往依靠人工研判、事后整改的生产方式，转变为实时监测、前置处置的智能化管理。依托设备预警系统，企业非计划停机次数下降75%；产品质量追溯不再需要翻阅24小时纸质档案，如今1小时内即可在系统中调取完整链路数据。同时，企业人工成本降低30%，综合能耗降幅超12%。
自完成改造后，企业从无评级起步，成功打造兵团二级规范型5G智能食用植物油工厂。2025 年，这套覆盖八大生产环节、23个应用场景的智能体系全面落地运行。目前，公司已斩获6项国家专利，还参与制定了30余项食用植物油、植物蛋白相关团体标准与企业标准。
近日，该公司入选兵团5G智能工厂名单，成为十二师制造业数字化升级标杆企业。下一步，企业将分步完成软件升级、产业链数据打通及AI智能工厂建设等重点工作。“企业将持续推进数字化改造，实现提质降本增效，为粮油加工行业数字化转型提供可复制、可借鉴的实践经验。”韦雪说。