昨日下午，随着“中远海运恒星”轮运载的空客A320系列飞机大部件在天津港太平洋国际集装箱码头平稳精准落位，天津港集团迎来了第900架次空客大部件接卸任务。记者登上22米高的岸桥横梁，近距离直击接卸空客A320飞机大部件全程。
作为空客亚洲唯一总装基地的核心物流保障端口，天津港是空客大部件海运进口、落地总装的关键枢纽。国内服役的空客飞机约1/3产自天津总装线，每一架“天津造”空客飞机的诞生，都离不开天津港全链条、高标准的硬核护航。
全流程标准化作业
拆解大部件精细接卸工艺
据悉，空客飞机大部件包含机身前段、机身后段、尾翼等核心构件，最长部件为机身后段，长度达21.17米，机身前段长度为12.07米，部件体积大、精度高、易损耗，接卸全过程容不得半点偏差。目前，全球仅有德国汉堡码头与天津港太平洋国际集装箱码头具备专业化空客大部件装卸能力，整套作业流程步骤严谨、工艺专属、标准严苛。
据天津港太平洋国际集装箱码头有限公司操作部副经理于成介绍，空客大部件拥有专属的跨国海运与码头接卸全流程标准，每一个环节均实现精细化管控。所有空客大部件在德国汉堡港完成装船作业，统一收纳至船舶舱内，全程封闭覆盖舱盖甲板，隔绝海风、雨水、沙尘侵蚀，保障大部件跨洋海运8周全程完好无损。本次作业的“中远海运恒星”轮为国产超大型集装箱船，船长400米、船宽61米，从德国汉堡直航天津。
14时，记者登上距离地面22米高的岸桥横梁，近距离观察空客大部件被吊装出舱的全过程。
第一步：前期清场准备，清空甲板排查隐患
船舶靠泊后，工作人员优先完成甲板常规集装箱卸载作业，随后对船舶舱盖进行全方位清理，彻底清除杂物、灰尘，杜绝作业过程中杂物坠落、部件磕碰风险，为开舱卸件筑牢安全基础。
第二步：专属设备换装，定制工具适配作业
空客大部件接卸摒弃常规集装箱吊具，工作人员将通用吊具拆除，换装成港口专属定制旋转吊具，这套专用设备是空客大部件精准装卸的核心保障，也是专属作业的核心标志。设备换装完成后，工作人员对岸桥设备开展全方位细致巡检，排查设备故障、杜绝坠物隐患。
第三步：配重模拟测试，校准设备运行精度
正式作业前，工作人员使用配重块模拟大部件重量与作业工况，开展全流程空载测试，精确校准吊具稳定性、设备运行速度、旋转精度，确保所有设备参数完全适配接卸标准，测试无误后拆除配重块，做好卸件准备。
第四步：开舱解绑取件，低速平稳精准起吊
设备调试完毕后，专用旋转吊具下入船舱，工作人员解除大部件固定绑扎。在码头现场及空客项目组双重监护下，岸桥以超低速平稳作业，将横向装载的飞机大部件缓缓吊运出舱，全程杜绝晃动、偏移、磕碰。
第五步：精准旋转对位，平稳落位专属拖车
由于大部件在船舶内统一横向装载，与陆地运输车辆行驶方向存在角度偏差，吊具将大部件吊至码头前沿后，精准完成角度旋转对位，平稳落至航空部件专属运输拖车，工作人员细致检查固定，完成全方位加固，杜绝运输位移风险。
“零缺陷”硬核保障
刷新高端制造港口服务标准
随着空客天津第二条A320系列总装线全面投产，基地正式进入双线运行新阶段，单航次最大可装载13件飞机大部件，产能稳居空客全球总装体系前列。产能翻倍提升的同时，部件装载数量增多、舱位分布分散、作业工况复杂多变，对港口接卸精度、作业效率、统筹保障能力提出了前所未有的高标准要求。面对全新的作业挑战，天津港持续优化作业体系，以全流程闭环管控，从容应对产能升级带来的作业压力。
多年来，天津港始终以“零缺陷”为核心金标准，落地《空客TCU接卸过程质量计划》，从精细生产组织、专属装卸工艺、全域协同保障三大维度，持续升级标准化、专业化、智能化作业体系。
在设备管控上，建立旋转吊具、岸桥等核心设备“日常点检、事前预检、事后维保”三位一体的管理制度，常态化开展精度校准、性能调试、隐患排查，实现作业设备“零故障”运行。在统筹保障上，严格落实“航道优先、泊位优先、作业优先、运输优先”全链条保障机制，联动海关、海事、边检等口岸单位统筹通航资源，依托I-CWP智能船舶作业计划系统，实现数字化测算、智能预判、动态调度，精准压缩辅助作业时长。
经过900架次作业沉淀，天津港已实现空客大部件船舶“零待时”靠离、生产“零等待”衔接，可24小时全天候不间断作业，平均单件作业用时缩短12%，接卸精度、作业效率持续刷新行业标准。同时，港口深度嵌入航空产业链、供应链核心环节，构建起“港口运输—总装制造—航空服务”完整生态圈，实现港产城深度融合、双向赋能。
记者 李梅旭 见习记者 李文博
摄影 记者 吴迪