近日，港口行业关键核心技术领域迎来新突破，由天津港第二集装箱公司自主研发的全国首个顺岸式堆场智能控制系统正式上线并稳定运行，标志着人工智能与码头堆场作业进入了深度融合的新阶段，为实现港口全流程无人化、自动化全面升级提供了关键支撑。
在港口发展进程中，集装箱码头堆场作业的智能化协同一直是亟待突破的难点。此前，尽管单台场桥已能实现自动化操作，但在拥有24个堆区、42台场桥的“一场多桥”复杂场景下，作业过程仍高度依赖中控人员的人工监督、判断与实时调度。海量且复杂的后台数据未能得到充分可视化与整合，使得决策信息链存在延迟与盲区，制约了整体作业效率的进一步提升。开发一套能够全局统筹、智能决策的控制系统，成为推动码头生产力实现新跃升的必然选择。
此次上线的智能控制系统，正是针对这一核心痛点进行的靶向攻关。天津港第二集装箱公司通过动态聚合全场作业指令、水平运输循环、场桥实时状态、堆场布局与集装箱堆存等多维数据，并综合考虑设备安全间距等约束条件，以矩阵运算实时生成最优调度方案，系统深度融入一线生产逻辑，确保关键指令耗时最短。研发团队历经12次版本迭代，预演27类复杂工况，完成近23万箱的真机测试，最终实现了在无人干预下，系统对全场桥吊的全工况自主调度与协同作业。
该系统的智慧能力不仅体现在调度方面，更延伸至设备协同的安全与效率边界。借助边缘计算节点提供的实时数据，系统能够基于货车精准位置感知与指令动态解析，自主触发“类人化”预判与避让机制。通过毫米级空间运算与多模态决策算法，设备可在执行指令前完成最优路径规划，实现多机之间的“零等待”协同作业，从根本上消除了碰撞风险。这一功能在数字孪生仿真平台中经过全工况验证，并通过真机实测确保了其可靠性与有效性，在提升效率的同时筑牢安全防线。
该系统的成功应用，已成为码头建设“以点带面”的生动实践。它以堆场作业优化为支点，有力驱动了集装箱从岸线到堆场再到陆侧的全流程高效运转。系统集成的堆态监测、智能防撞等功能，进一步保障了集装箱周转的安全与顺畅。上线运行后的数据显示，场桥利用率提升12.3%，堆场容量峰值压力降低7.1%，设备能耗下降4.3%，ART水平运输单圈作业平均时间缩短6.7%。
记者 李梅旭
见习记者 李文博