近日，走进偃师区优箔（洛阳）金属材料有限责任公司智能化车间，只见铝箔轧机高速运转，一卷卷薄如蝉翼的电池铝箔在生产线上快速流转。
这些厚度仅为头发丝直径1/10的电池铝箔，将从这里启程，奔赴宁德时代、比亚迪等行业巨头的生产基地，成为新能源汽车动力电池的核心“骨架”。
优箔金属设备总监赵壮丽，深耕铝箔加工行业近三十载，从食品、香烟用箔到新能源动力电池用箔，以工匠精神破解行业瓶颈，获评“河洛专才”。
“铝箔虽薄，却是产业链上的‘关键少数’。”赵壮丽说，从常见的包装用箔到微米级电池用箔，厚度的递减背后，是技术难度的指数级攀升。
早年，赵壮丽专注于食品、香烟等传统铝箔领域，练就了对产线调试、质量把控的“火眼金睛”。近年来，随着新能源汽车产业爆发式增长，电池铝箔成为行业新宠——作为动力电池正负极集流体，它的轻薄度、延伸率、表面洁净度直接决定电池的能量密度与安全性能。但彼时，国内能大规模生产高端电池铝箔的企业不过十几家，不到60%的良品率成为制约行业发展的“卡脖子”难题。
“传统铝箔讲‘够用’，电池铝箔求‘极致’，这就离不开先进产线的支撑。”赵壮丽主动扛起产线建设重任，牵头组建攻坚团队。
不同于传统产线，电池铝箔生产需经过多道物理压延工序，轧机最高速度可达每分钟1000米，稍有不慎就会出现版型不良、厚差不均、表面印痕等问题，这些微小瑕疵都可能导致电池性能衰减。“每微米的突破，都要进行千百次的调试。”赵壮丽感叹。
赵壮丽说，电池铝箔表面需保留极薄油膜以保障加工性能，但含碳量必须控制在极低水平，原有设备根本无法满足要求。为破解这一难题，他带领团队扎进车间，反复调整设备参数、优化工艺流程，耗时一个月终于把含碳量指标控制在行业领先范围。
数字化赋能成为破局的另一把钥匙。针对传统铝箔产业数字化水平低的痛点，赵壮丽主导构建全流程数字化产线，将所有设备联网联动，实时采集轧机速度、厚度偏差、杂质含量等数十项参数。
“以前靠经验判断故障，现在数据预警能提前发现问题。”赵壮丽指着中控室的显示屏介绍，通过大数据分析，产线稳定性大幅提升，推动12微米电池铝箔良品率跃升至85%，成功跻身国内顶尖水平。
车间外，新的产线正在紧锣密鼓建设中。按照规划，全部达产后企业年产能将达15万吨，为新能源汽车产业提供更坚实的材料支撑。
“铝箔薄，责任重。”赵壮丽表示，将以获评“河洛专才”为起点，继续带领团队在高端电池铝箔领域深耕细作，为洛阳加快建设国家重要创新高地和先进制造业基地贡献力量。 洛报融媒记者 赵晨熹 文/图