车间内，机器自动完成投料、产出浸膏与膏粉等一系列工序；车间外，操作人员在中控室借助智能化系统实时监控设备运行状态。
近日，在洛阳君山制药有限公司（简称君山制药）的智能化提取车间里，新引进的智能设备正让制药流程变得更高效、更“聪明”，一线工人也逐渐从“台前”操作转向“幕后”监控。这正是君山制药近年来全力推进生产线数智化转型的一个生动缩影。
君山制药是一家集中药材种植、研发、生产、销售于一体的中型中药制药企业。前些年该企业一度发展迅猛，但随着市场环境变化和行业标准提升，其经营进入瓶颈期。“我们当时处在两难境地：一边是市场对产品质量要求不断提高、生产成本急需严控；另一边是原有产能有限，难以满足客户订单需求。”该企业经营负责人焦卫国介绍。
面对困境，推进数智化升级成为企业坚定选择的转型之路，其中提取车间更是改造的重中之重。“提取是制药企业的核心生产环节，对药品有效成分稳定性和出品率有直接影响，最终制约产出效率和成品药质量。”焦卫国表示。
仅提取车间智能化升级这一项，就需要投入1.4亿元（含车间建设与设备投资）。如此大手笔，到底值不值？
“我们把它看作实体制造业一项必要的长期投资。不升级，就意味着可能被市场淘汰。”该企业主要负责人表示，企业立足长远，通过自筹、申请银行贷款、利用奖补政策等多种途径，成功筹措到改造资金。
新设备带来哪些变化？“以前，我们必须时刻在现场紧盯设备参数、手动加料、手工记录，才能保障生产平稳运行。”操作工乔晓东感慨地说，“现在不需要专人持续值守，逐步实现从‘手工作业’向‘智能制造’转变。”
提质增效的成果既有直观可见的，也有深入运营细节的。
“制药过程中有一道干燥工序，需借助天然气将药液蒸干，新设备加装了高性能保温层，热能利用率大幅提升，节能降耗成效明显。”乔晓东凭实操经验测算：以往蒸发1吨药液需消耗83立方米天然气，现在仅需58立方米。
更关键的是，智能化生产相比人工操作，进一步增强了产品质量的稳定性和一致性。
经过前期扎实筹备，智能化提取车间已顺利通过国家GMP认证，并于今年8月下旬正式投入运行，已为企业增加6000万元订单。
“根据初步测算，新设备上线后不仅产能实现大幅提升，综合成本也明显下降。”焦卫国表示。与改造前相比，产能提高了5.25倍；每生产1吨产品，可节省12个工时、减少人工成本1800元。
先进的生产设备还成为企业拓展合作的“敲门砖”。“今年上半年有多家客户来厂考察，看到我们的智能化设备和规范流程后，主动提出合作。”焦卫国介绍，截至目前，君山制药已与10余家药企建立合作关系。
引进新设备、拥抱智能化，不仅为君山制药注入新发展活力，也推动企业实现高质量、可持续发展。
洛报融媒记者 吕百营 通讯员 侯豫炯