中科炼化安全环保完成首次检修改造

　　本报记者何有凤

　　通讯员李海吴金梅

　　5月25日，中科炼化化工“龙头”蒸汽裂解装置投料一次开车成功，产出合格产品，标志着中科炼化完成4年一次的首次全停大修改造，实现“安全、绿色、优质、高效、阳光”检修目标，这也是中国石化系统内炼油、化工装置同步检修的先例。

　　此次大修改造，涉及全厂31套生产装置、油品储运及公用工程系统，包含9267项检修项目和119项同步改造项目，历时两个月。炼油化工装置检修同步实施，可借鉴经验少，面临统筹难度大、检修项目多、涉及范围广、安全风险高等难题。中科炼化提前谋划，周密部署，2022年底就成立全厂大修改造组织机构，编制大修管理手册，制定大修总体网络计划，采用“总指挥部+专业组+分指挥部”的管理模式，统筹开展大修工作。

　　压实主体责任，实现安全绿色检修

　　中科炼化压实大修改造管理领导、专职安全管理人员、监护及带班组长的安全管理主体责任，狠抓风险识别管控、作业票证签发、安全措施落实履职等关键步骤，重点组织做好高处作业、吊装作业、动火作业的全过程检查。落实安全管理网格化要求，构建“五位一体”的监管体系，每日深入现场开展检查，及时制止和纠正各类违章行为，抓实直接作业环节安全监管，确保了12000多名检修人员施工作业安全，未发生一起设备、安全事故。

　　他们严格执行大修环保管控措施，切实做好装置密闭吹扫、停工污水指标源头控制、检修过程雨污分流管控及固体废物规范贮存和处理处置，实现检修过程“零污染、零事故、零排放”目标。建立大修环保网格化管理模式，做到大修环保管控不留死角、不留盲区。每天组织对装置现场开展环保检查，确保严格按照方案落实废气、废水“先监测后排放”的要求。大修期间，开展大气网格化检测1371次，COD检测超1500次，未发生一起异味扰民事件，处理后的污水COD值低于50毫克/升，氨氮含量低于5毫克/升，达国家超净排放标准。

　　信息技术应用，数字化赋能检修

　　3月启动检修工作以来，中科炼化对所有检维修项目进行数字化监控，对检修现场的各类数据和信息进行采集、监控和分析诊断，并引入清洗场管理App、数字化腐蚀调查系统，为安全高效检修赋能。

　　他们构建检维修管理系统，整合大修统筹管理、检修计划与实施管理、综合管理、系统设置和基础信息等核心功能，实现检维修项目线上管理全覆盖。上线换热器清洗场App系统，提前收集各方检修信息，结合施工统筹，从管束下线、物流运输、管束清洗、管束验收等全过程精准定位，彻底改变了以往检修因信息不畅通导致管束等待车辆拉、车辆等待管束卸的不良局面，高效完成了711台换热器清洗工作。此外，他们在大修腐蚀调查中，采用了互联网技术，通过一体化测厚仪、智能终端APP与可视化平台的结合，实现了3万项数据在线录入和统计分析，发现腐蚀问题250项，为及时调整检修计划、消除潜在隐患提供了有力支持。

　　红色引擎驱动，护航高效优质检修

　　中科炼化党委开展检修专项劳动竞赛，有效调动和激发检修各方动能，全过程做好检修力量保障、大修物资保障、宣传鼓劲、后勤保障等工作，全方位护航高效优质检修。

　　他们充分发挥各级党组织的引领保障和广大党员的先锋模范作用，成立了105支党员突击队、44个大修专项党员攻关组，针对大修节能减排、退料吹扫“零排放”、装置扩能改造等检修难题，开展党员技术攻关、党员守护安全环保阵地和创先争优活动，把党的政治优势转化为完成检修强大动力。

　　此次大检修对全厂消除安全环保隐患、设备系统性消缺升级、消除生产瓶颈、实施节能降耗等起重要作用，对中科炼化提质增效、转型升级具有重要意义。