图博可特曙光技术服务与装备生产同步发力
双“管”齐下深耕细分赛道
□本报记者 钱宏斌 通讯员 顾金成
长约10米、直径10余厘米，管材内外涂层光滑均匀……日前，在江苏图博可特曙光涂层有限公司生产厂区内，1000根高品质的石油钻杆正整齐码放，即将发往美国、中东市场。公司副总经理万文国介绍，今年订单已排至11月份，全年开票销售额预计突破亿元，同比增长20%以上。
产销两旺的良好态势，源于企业多年深耕油气管材内壁防腐耐高温细分赛道，凭借自主研发的硬核实力，顺利攻克抗硫防腐、耐高温腐蚀等多项核心技术壁垒。
图博可特曙光坐落于姜堰区白米镇（高新技术装备产业园）。走进企业6000多平方米智能化生产车间，油气钻杆依托自动化输送线平稳流转，智能喷涂设备精准作业，在线检测设备实时筛查涂层瑕疵，中控大屏动态更新全流程生产数据。车间彻底摒弃传统人工密集作业模式，20多名员工依托数字化生产线便可实现闭环作业。
2003年，为补齐石油钻杆生产涂层技术短板，曙光集团主动对接上海海隆石油工业集团，合资成立图博可特曙光涂层公司，同步引入特种耐磨防腐材料生产技术。2010年以来，国内油气开采逐步从四五千米常规深井，向八九千米乃至万米超深井延伸，井下高温、高压、高硫、高氯离子并存的极端复杂工况，对钻杆涂层抗硫、防腐、耐高温性能提出更为严苛的要求，传统涂层技术已无法适配超深井油气开采的作业需求。
为打破行业技术瓶颈，企业依托海隆集团管材、化工两大研究院科研平台，组建专职研发团队，每年提取营收的5%专项用于技术研发。历经10余年持续攻关，研发团队扎根实验室及油田一线开展为期18个月的实地工况试验，完成上千组填料、树脂配比测试，成功改良喷涂固化复合工艺，自主研发出专用抗硫防腐涂层材料，有效破解了超深井钻杆涂层易起皮、易脱落的行业痛点，产品耐腐蚀性能提升40%，可将油气钻杆使用寿命延长两倍，生产成本仅为进口同类产品的六成。
针对12米加长钻杆喷涂两端漏涂、涂层厚度不均这一行业共性难题，企业科研团队自主研发伸缩定位工装、弹性密封堵头，两项技术均获得实用新型专利并投入规模化量产。设备改造升级后，产品喷涂时长缩短三分之一，涂层厚度误差控制在15微米以内，产品返工率从8%降至0.8%，同时自研工装造价仅为进口同类设备的四分之一，大幅压缩设备投入成本。（下转04版）
双“管”齐下深耕细分赛道
（上接01版）
与此同时，针对传统开放式喷砂工艺粉尘污染大、管材内壁洁净度不达标的行业短板，研发团队自主研发负压回收一体化除锈设备，配套智能压力调控系统，该项技术斩获国家发明专利。新设备投用后，车间各项环保排放指标全面达标，管材内壁清洁度可稳定控制在Sa3级标准，涂层附着力检测一次性通过率达到100%。
持续深耕技术创新，图博可特曙光已成长为全国第二家可自主掌握油气钻杆抗硫防腐、耐高温内涂层核心技术的企业，并可提供全套解决方案。依托集团成熟海外渠道，企业积极开拓东南亚、中亚等海外油气市场，业务覆盖钻具来料涂层加工、自研喷涂工装设备出口，实现技术服务、智能装备双向外销，成为国内油气内防腐细分赛道具备自主核心技术的专业化服务商。
万文国表示，企业将持续聚焦主业，重点研发低VOC绿色环保新型涂层材料，迭代升级数字化生产管控平台，持续擦亮油气防腐领域专精特新品牌，为区域中小制造企业转型升级提供实践样本。