安密久智造三万余种密封圈
产品应用于海洋工程、工程机械、航空装备等领域
本报讯（记者 钱宏斌 通讯员 田卿 朱海辰）近日，中国船舶集团技术团队走进安密久密封科技（江苏）有限公司实验室，联合开展千米级水下船舶专用密封圈测试。此次合作落地，该企业研发生产的密封圈广泛应用于海洋工程、工程机械、航空装备等领域。
在安密久智能化生产车间，ERP系统与新代数控系统实现数据互通，生产工单实时同步至各生产终端。车间大屏实时显示设备运转率、订单进度、产能等核心数据，一线员工通过数字化终端完成工序操作与数据录入，生产效率得到显著提升。
“以往订单进度查询烦琐，客户咨询需要反复核对资料，如今依托数字化系统，全流程进度可一键查询，相关数据实时可控，沟通成本下降六成以上。”公司负责人尹小军介绍，企业搭建智能管理体系，实现生产全流程可视化、精细化管控。目前，驻外销售人员通过手机即可实时掌握厂区生产、发货等情况。
在生产设备升级方面，安密久自主研发橡胶密封圈斜口切割、成品飞边处理等自动化装备。通过多机构协同运作，自动完成密封圈边角废料清理，规避人工操作带来的安全隐患，整体生产效率提升40%，产品尺寸精度稳定控制在±0.01毫米以内。
科技创新是企业发展的核心竞争力，安密久年均研发投入占营业收入比重超15%，并联合清华大学、哈尔滨工业大学组建专项研发团队，专攻各类极端工况下的密封技术痛点。
航空航天领域8万吨模锻压机密封件研发，是业内公认的技术难关。这台国产大型模锻液压机，其液压油缸密封部件需长期承受10万吨级压力，且持续在高温、高压、高负荷环境下工作，相关技术此前长期被国外企业垄断。2023年，安密久承接该密封件研发任务，迅速组建由技术骨干、材料专家构成的专项团队开展攻关。
“研发难度极大，不仅要突破材料配方瓶颈，还要攻克密封结构设计、精密加工等多项难题，任何细微偏差都会造成密封失效。”企业高级工程师郭磊介绍，攻坚期间，团队成员日夜驻守实验室与生产车间，先后完成上百次材料配方调试、数十轮结构优化。
经过六个月全力攻坚，团队终于攻克材料配方、结构设计、精密加工三大核心难题，成功研制出适配8万吨模锻压机的专用密封件。经实测，该产品可稳定承受10万吨级压力，使用寿命达到同类进口产品的1.5倍，相关技术已申请发明专利。
截至目前，安密久已先后攻克快锻液压机高速联动密封、新能源设备低温密封、半导体设备无尘密封等多项行业技术难题，多项技术达到国内领先水平。企业累计取得24项专利，覆盖产品、设备、管理系统全链条。依托自有材料研发优势，企业定制开发聚氨酯等200余种密封圈专用材料。现阶段，企业可生产各类密封圈超3万种，产品品类位居国内首位。
凭借过硬的技术实力与产品品质，安密久市场版图不断拓展，覆盖全国20余个省市，并远销东南亚、欧洲、中东等地区。今年1至5月，企业开票销售额达5000万元，同比增长30%。