力能石油以“智造”引擎驱动发展“快车”

　　日前，走进位于新建镇的力能石油科技有限公司生产车间，高速运转的自动化生产线有序作业，智能码垛机器人精准高效，仅需12秒就能完成一箱润滑油的标准化堆放。整套生产流程全程衔接、自动运转，彻底改变了传统石化生产人工操作多、效率低、误差大的弊端，生产精度和产能效率实现双重提升，为产品品质稳定、产能高效释放筑牢了坚实基础。今年上半年，力能石油完成销售额2.4亿元，已追平去年全年销售额。

　　作为一家集研发、生产、销售于一体的综合性石油化工企业，力能石油自2020年正式投产以来，深耕润滑油细分领域，摒弃粗放式生产模式，持续加大设备升级、技术研发和人才培育投入，走出了一条实业提质、创新增效的高质量发展之路。目前，企业拥有120亩现代化生产厂区，年产润滑油15万吨。

　　近年来，力能石油加大投入，全面打通原料输送、配方调和、成品灌装、仓储下线全流程智能链路，实现生产全环节自动化、数字化管控。“智能化改造完成后，车间一线操作人员数量缩减30%，整体产能提升50%以上，不仅大幅降低了人工成本和操作失误率，生产的标准化、稳定性也大幅提高。”力能石油科技有限公司总经理颜梦曦介绍，此前，企业单条封装生产线需要9名工人配合操作，经过智能化迭代升级后，每条生产线仅需2名员工值守。目前，企业已配备12条全自动生产线，可精准适配规模化量产与个性化定制订单需求，在保障润滑油产品生产纯净度、品质稳定性的同时，实现高效柔性生产，市场适配性和核心竞争力持续攀升。

　　如果说智能改造激活了生产动能，那么科创研发就是企业高质量发展的核心底气。为突破高端润滑产品技术壁垒，近年来，力能石油累计投入3000多万元，自主建成国家级标准化实验室，为企业核心技术攻关、新产品研发、品质检测锻造了硬核科研平台。依托这一实验室平台，企业聚焦新能源、高端制造等新兴领域需求，全力攻坚高端润滑新材料。其中，企业自主研发的超低电导率冷却液，可广泛应用于新能源汽车、储能电站、5G基站等关键设备领域。电导率是这类冷却液的核心质量指标，一旦参数不达标，极易造成设备短路、部件损坏，直接影响精密设备安全稳定运行，研发难度极大。“为攻克这项关键技术，我们的研发团队扎根实验室持续攻坚。”力能石油总工程师吴鸿江说，从原料配比调试到生产工艺优化，团队历时整整一年，投入数百万元研发经费，累计完成千余次试验，不断优化配方参数、改良生产工艺，终于在2023年底成功攻克超低电导率冷却液核心技术。（下转2版）