华亚化纤新生产线 藏着“发展密码”

　　5月8日，走进江苏华亚化纤有限公司改造一新的纺丝车间，曾经的老旧设备早已不见踪影，取而代之的是高速运转的先进纺丝设备。在自动化系统的精准控制下，每一缕丝都被赋予了全新的生命力。

　　坐落于新建镇的华亚化纤，是深耕化纤行业四十余载的龙头企业，也是目前国内最大的功能性复合型新纤维生产企业。“企业要发展，就要不断创新，不断提升生产能力。”华亚化纤相关负责人介绍，去年11月，随着纺丝车间完成改造，差别化功能性纤维新生产线项目正式投用。该项目淘汰了高能耗、低效率的旧设备，用国内顶尖的高速纺织机、高效节能装备，将传统的PET切片、FDY长丝产线改造成柔性化、定制化的差别化功能性纤维产线。如今，该车间每年能产出8万吨生物质、再生、多组份差别化功能性纤维，实现了从普通长丝到高端复合纤维的生产跨越。

　　技术的突破，藏在每一个细节里。纺丝箱体前，多组份复合PET熔体不再是单一“配方”，而是能根据客户需求，随时添加生物质、抗菌等材料，让产品真正实现“千人千面”；冷却工序里，沿用多年的侧吹风被环吹风替代，风场更均匀，产品染色均匀性从98%提升至99.5%，同时能耗降低30%；上油环节中，油嘴替换了传统油轮，上油均匀性大幅提升，产品优良率从97%提高到99%；卷绕工序里，双面机替代单面机，8头、12头纺丝升级为24头纺丝，成型效率直接翻番，能耗降低40%。

　　从原料到工艺，这条生产线处处透着“绿色基因”。“项目投用后，整体生产效率提升15%，职工劳动强度降低约45%，单位产品综合能耗下降34.68%，全年减少标准煤消耗近2500吨。”华亚化纤相关负责人算了一笔“明白账”。项目采用低挥发性水性溶剂等环境友好型原材料，搭配先进高效的污染治理设施，实现了生产全流程的安全、环保、节能、绿色化。

　　华亚化纤的目标，不只是打造一条新生产线，更是打造行业绿色高端转型的“样板间”。依托江苏省（华亚）化纤工程技术研究中心等平台，企业牵头制定多项国家和行业标准，手握40余项发明专利，让这条生产线从一开始就带着自主创新的“基因”。其中，关键设备国产化率超过80%，不仅打破了高端装备的技术壁垒，更推动了国产高端纺丝设备的迭代升级，为行业国产化替代提供了范本。眼下，企业研发人员正在对新生产线的产品性能进行持续优化。定制化的复合纤维产品，不仅性能更优异、附加值更高，而且能有效提升下游织造的效率与质量，让华亚化纤在国内外市场上更具竞争力。（记者 徐卿尧）